Ploter frezujący 2400x1400x200 do drewna i metali kolorowych

qqaz pisze:od 6 lat nie sprawiło w żadnym urzadzeniu kłopotu.

Świadczy to o tym, że rozwiązanie jest jak najbardziej dobre i sprawdzone. Postaram się zmodyfikować swój projekt ramy i bramy. Zrobię dwie kolejne wersje i zobaczymy na które padnie ostateczny wybór. Z góry jeszcze raz dziękuję za pomoc.

qqaz pisze:A wózki stosowane są w stołach o wadze ok 40 kg które napędzane 0,75kW korbą wsuwane i wysuwane są do obszaru roboczego. Jak na rys fi20 od 6 lat nie sprawiło w żadnym urzadzeniu kłopotu.

Chwileczkę, bez paniki zachwytu.
Pierwsza sprawa, na moje niewprawne oko, wózek z rysunku LM-kulkowy zawiera 6 łożysk, choć nie zaznaczono linii przekroju. Jeśli tak jest, nie będzie miejsca na podporę z rysunku. Druga sprawa - niesymetryczna podpora. Siła działająca na wózek od lewej do prawej strony będzie powodowała dociskanie podpory do płaszczyzny podparcia, natomiast siła skierowana przeciwnie, spowoduje unoszenie podopory i wręcz ruch wałka po promieniu o początku w okolicy lewej, dolnej krawędzi podpory. Trzecia sprawa - wykonanie. Nie widzę innej możliwości jak wykonanie na centrum obróbkowym za jednym podejściem. Mamy dwa otwory pod kątem, na dodatek gwintowane, których wykonanie jest kluczowe.
Analizując obciążenia, które będą działały na wózek okazje się, że nie ma łożyska przejmującego bezpośrednio masę ewentualnej bramy. Trudno będzie wyregulować wózek tak, by jego płaszczyzny obudowy były idealnie równoległe do osi wałka. Prawdopodobnie przydało by się przeszlifować go po wyregulowaniu mimośrodów. Mimo zastosowania łożysk chronionych zanieczyszczenia będą zbierały się na powierzchniach wałków, w związku z czym elementy zgarniające są konieczne.
Kolega pisze o niezawodnej pracy wózków. Nie ma sprawy, pod warunkiem, że środek ciężkości owych stołów znajduje się w pobliżu osi wałków.

Więc Panowie, czy zastosowanie jednego wałka/stronę z podporami + obudowa z 4 łożyskami/stronę (na jednym wałku), zda egzamin w moim CNC? A może jednak dwa wałki i obudowa Quadro/stronę? ...lub standardowo jeden wałek/str i na nim 1 obudowa z 2 łożyskami wystarczy? Prosze o podpowiedź....

Zdecydowanie jeden wałek na stronę, podparty na całej długości o średnicy nie mniejszej jak 30mm, podpory obustronne. Wózki pomysłu kolegi qqaz o rozstawie 400mm, ale trzy łożyska w jednej płaszczyźnie. Same łożyska mocniejsze, dwurzędowe czy nawet skośne w celu "odzyskania" nośności i trwałości. Nie chcemy by 12 łożysk walczyło o prym w noszeniu na jednym wałku, wystarczy 6.
Wspornik podstawy, do którego będą mocowane wałki z profilu na tyle grubościennego, by nie trzeba było nic doklejać (spawać) a jedynie splanować.

Przepraszam że tak mnie wywiało i nie odpowiadałem
Kol Leo zdażył już uporządkować sprawę.
-jeden wałek fi 30
-co do planowania to podejrzewam że na surowym będzie wystarczajaco dokładnie + ewentualnie podkładki z kalki ( działa, powaznie i nie widać)
- ponieważ jest duzo miejsca to popieram łożyska dwurzedowe ( one tez są skośne)
- niesymetryczna podpora - zarzut kol Leo- zabieg celowy dla wprowadzenia łożyska oddolnego o wystarczajacym wymiarze.
Jeszcze co do tego wykonania na centrum obróbkowym U mnie jest nim frezarka FN25 z imadłem 100 w które włożony jest klocek z wyciętym kątem umożliwiający powtórzenie mocowania korpusu. Całość obróbki kpl - 4 korpusy na gotowo trwa ok 3 goz.
I ostatnia sprawa. Jak bedzie to się okaże ale to co pokazałem nie jest jedynie słusznym rozwiązaniem i w omawianej bramie kol. Kolanoręki musi zaprojektować swój wózek Nie można ślepo kopiować rozwiazań.
Natomiast chętnie podrzucę szkic jak bym to widział

[ Dodano: 2007-07-02, 20:56 ]

Leoo pisze:Analizując obciążenia, które będą działały na wózek okazje się, że nie ma łożyska przejmującego bezpośrednio masę ewentualnej bramy. Trudno będzie wyregulować wózek tak, by jego płaszczyzny obudowy były idealnie równoległe do osi wałka. Prawdopodobnie przydało by się przeszlifować go po wyregulowaniu mimośrodów.

Jeszcze troche teorii
Wykonanie otworów gwintowanych w wózku pod główne łożyska obarczone jest błedem położenia. Niewielkim. Nieznacznie nierówna jest również powierzchnia stołu do której przykręcany jest wózek. Luzne są również otwory pod śruby mocujace wózek do płyty stołu. Tak ogólnie popatrzeć to wszystko jest lekko nierówne bo przecież po spawaniu nie planowałem powiezchni montażowych.
Jednak po wstepnym przykreceniu czterech wózków i poostawieniu stołu na prowadnicach jest możliwość ( w zakresie luzu w otworach pod śruby mocujące) takiego skrecenia wózka w osi Z ( nomenklatura Forum) że oba górne łożyska wchodzą w kontakt z prowadnicą. I w tej pozycji wózek jest kołkowany do płyty stołu. Nastepnie mimośrodową śruba dosuwa się łożysko boczne do prowadnicy powodujac przejęcie siły "ześlizgiwania" się łożyska głównego z prowadnicy. Następnie przykręcam wspornik łożyska oddolnego zamykając uchwycenie prowadnicy. I mamy pracę wózka bez naprężeń montażowych mimo że nie było obróbki powierzchni współpracujacych.
Kol. Leo, odkułem się za tego babelka

qqaz pisze:Kol. Leo, odkułem się za tego babelka

Nie ma sprawy. Nie znam się na mechanice.
Kolega jednak potwierdził nierównoległość płaszczyzn wózka i osi wałka. Dla tego wspomniałem o centrum. Oczywiście mając zestaw oprzyrządowania można wykonać wszystko na ręcznych maszynach.

Ciekawi mnie tylko jak mieści się podpora po lewej stronie wózka Kolegi? Po prawej, z rysunku, mamy dużo mejsca a wózek jest symetryczny.
Sama podpora mocowana jest do podstawy w sposób suwliwy, co pozornie sprzyja prostoliniowości i ewentualnym błędom w wykonaniu otworów mocujących wałka. Uważam, że kołkowanie podpory przed ostatecznym dokręceniem jest konieczne. Tylko wkręt (śruba) ze stożkowym trzpieniem, wkręcany w stożkowy otwór podpory daje gwarancję solidnego trzymania. Oczywiście to "walka" o tysięczne lub setne części milimetra ale zawsze uważałem, że należy "wyciskać" z konstrukcji wyszystko co możliwe.

qqaz pisze:kol. Kolanoręki musi zaprojektować swój wózek Nie można ślepo kopiować rozwiazań.

Witam Kolegów! Dziękuję za szczegółowe rozważania na temat wózków. W nawiązaniu do wypowiedzi nie zamierzam "ślepo kopiować" pomysłów. Chodzi mi tylko o sprawdzoną ideę, aby nie wpakować się w ślepy zaułek i przy okazji wyrzucić worek groszy w błotko . Nie mam takiego dużego doświadczenia w budowaniu cncków, jak koledzy z forum, ale poprzez wspólne rozważania i wymianę opinii na temat danego rozwiązania od czegoś muszę zacząć. Wiadomo, że większość elementów w naszych maszynkach jest podobna, zasada działania identyczna, ale różnice są w ich wykonaniu oraz parametrach. Wiem, że do moich potrzeb ze względu na większe obciążenia, inne średnice wałków - będe musiał zaprojektować własny układ wózka. Chodzi mi więc tylko o takie szczegóły jak: ilość łożysk współpracujących z 1 wałkiem oraz (tu muszę właśnie skorzystać z Kolegów doświadczenia) - ich rozstaw by łożyska obciążone 120kg bramą zbyt szybko nie zniszczyły powierzchni wałka. Będe wdzięczny koledze Qqaz, Leoo i innym za sugestie skicowe rozwiązania do mojej bramy. Reszta zadania należeć będzie do mnie aby to zaprojektować koncept w 3d, zgrać ze sobą elementy i przewidzieć prawidłowy montaż. Ale wiadomo, człowiek jest tylko i aż tylko człowiekiem, więc jemu także pomyłki się napewno wkradną. Dlatego wrzucamy swoje pomysły, projekty dla wglądu innych forumowiczów - co kilka głów to nie jedna. Zawsze ktoś coś znajdzie dla siebie i być może zaoszczędzi czasu w poszukiwaniu rozwiązań w swoich CNC.

PS. szykuje się do dłuższego wyjazdu, więc pojawię się w temacie za dwa tygodnie. Wszystkim serdecznie dziękuję za pomoc i tym, którzy również mają urlop życzę miłego wypoczynku!!!!!!

Leoo pisze:potwierdził nierównoległość płaszczyzn ... ... podpora po lewej stronie...

Własnie nierównoległość powierzchni montazowych determinowały takie a nie inne rozwiazanie zdublowania zespołu łożysk - aby mozna było kompensować nie tylko nierównoległośc do osi wałka w płaszczyznie X-Y ale wogóle w przestrzeni - oczywiście w jakimś tam sensownym zakresie i z zachowaniem możliwie dużej trwałości wózka. A podpora bez prawego podparcia jest nadal stabilna - do czasu az siły odrywajace ją od podłoża nie przekroczą sił mocowania. To nie budynek który nie może być rozciągany.

może autor lepiej by sie wysilił i zastosował szyny z wózkami - mniej kłopotu, cyrkowania, wymyślania itd - cenowo pewnie wyjdzie 30% drozej - a skoro to duza maszyna to chyba nie ma co na siłę oszczędzać

bartuss1 pisze:zastosował szyny z wózkami

Dużo racji , tym bardziej że autor ma możliwośc obróbki pod mocowania prowadnic i wózków wiec szansa że ich przy montażu nie napręży.
Chyba jak kpt. Stirlitz, ma teraz "materiał do przemyslenia"

[ Dodano: 2007-07-06, 08:31 ]
Na poprzedniej stronie

Leoo pisze: Wspornik podstawy, do którego będą mocowane wałki z profilu na tyle grubościennego, by nie trzeba było nic doklejać (spawać) a jedynie splanować.

- można tak , można inaczej. Wydaje mi się że profile zimnogięte, nawet grube, pozostają w pewnym naprężeniu mimo że utrzymują prostoliniowość - w jakimś tam zakresie. Ale dotkniete obróbką powierzchniową , niesymetryczną, zaczynają odprężać w efekcie dając goszą liniowość niż przed obróbką. Stąd propozycja naklejania klocków do przefrezowania zamiast nakładania czegoś spawaniem lub frezowania w rodzimym.