Nowy projekt ploterka do pcb-będzie to wystarczające?

diodas1 pisze:wrzecionko 300W z uchwytem ER11 z Ebay

Kiedyś już je oglądałem, ale tam zacisk ER jest na wałku silnika zaciśnięty śrubką. To musi mieć bicie, taka jest fizyka, chyba, że jest ekstra równo i ciasno wciśnięte, a ta śrubka to dla bezpieczeństwa tylko tam siedzi.

A w proxxonie tulejki zaciskowe są wykonane właśnie ze stali, więc są na prawdę fajne i całkiem dokładne.

Myślę jeszcze nad innym ustawieniem osi Z, żeby bliżej wałków było wrzeciono i może jak inaczej paski przymocować do prowadnic X, żeby pole w X powiększyć bez zwiększania ogólnych gabarytów

noel20 pisze:No ja po pierwszej maszynce też○ już wiem, że to się właśnie o sztywność rozchodzi cały czas.
A doświadczenie to ja akurat mam spawaczem byłem, wiec sam bym to pospawał bez biedy żadnej, ale nie mam czym.

kwarc pisze:Wystarczy podocinać szlifierką do cięcia , powiercić i poskręcać

Coś mi się wydaje że to będzie za kiepskie. Żeby na rogach było sztywne to min po 2 śruby M8 trzeba dać. A żeby wkręcić dwie śruby M8 to profil 40 nie wiem czy on nie za wąski będzie.

Poszukaj w internecie prętów prostokątnych precyzyjnych

Na pewno miałeś na myśli pręty? 2 metry pręta 40x40 to będzie ważyć ze 25kg. To mały ploterek a nie ubijarka do betonu
Poza tym jak ktoś pisał podpora była skręcona w śmigło. Jakbym taką podporę do skręconej ramki stalowej z profili 40x40 przykręcał to na rogach te śruby m8 prędzej puszczą, albo się profil podda niż prowadnica z podporą wyprostuje., więc to nie jest wyjście.
A jeszcze trzeba jakąś płaszczyznę mieć idealnie prostą żeby to ustawić wszystko. I profile te to jakimiś kątownikami skręcać...?

,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

Sam sobie mnożysz problemy nie widząc prostych ,tanich i dość pewnych rozwiązań .
1 nie chodzi o kwadrat 40/40 , skąd akurat wziołeś takie wymiary ? Jeśli idzie o belki pod prowadnice to np 20/40 lub zbliżony .15/40 itp. Znaczenie mają także dokręcone odpowiednio "wręgi" , elementy uszytwniające .
2 żadnego spawania czy też skręcania śrubami o dużej średnicy. Skręcać śrubami M5 lub M6 max. Nie liczy sie grubość śrub lecz ilość punktów połączenia oraz miejsca połączeń.O wytrzymałość gwintu M5 nie musisz sie martwić , będzie wystarczająca w tego typu płaskownikach i dla takiej maszynki jak twoja .
3 maszynka będzie ważyć troszke ale to twój wybór czy chcesz budować model symulacyjny czy też urządzenie o wartości użytkowej .
4 Jeszcze raz -NAJWAŻNIEJSZYM jest sztywność konstrukcji . Nawet na pokrzywionej ale sztywnej konstrukcji będziesz mógł pracować , na idealnie sprofilowanej ale mało sztywnej nie zrobisz niczego
,,,,,
Szukaj prętów prostokątnych o podwyższonej dokładności wykonania .Są tanie a precyzja wykonania jest nawet lepsza niż oczekujesz .
......................................
a w sumie to sam idz drogą błędów .

Witam, po krótkiej przerwie. Nabyłem silniczki zgodnie z założeniami, dokonałem pomiaru maksymalnego prądu:
https://www.cnc.info.pl/topics65/mineba ... t45770.htm
i dziś sprawdziłem jak ma się kąt obrotu do jednego kroku przy pracy z mikrokrokiem 1/8 na tb6560. Wyniki wyszły ciekawe...
Zgodnie z obliczeniami na oś silnika założyłem ramię 25,5cm, więc cały krok powinien spowodować przesunięcie końca o 16mm. Przy pracy z mikrokrokiem jeden krok więc powinien wynosić 2mm.
I tak:
Krok 1 -przesuw o 1,5mm
Krok 2 -przesuw o 2,5mm
Krok 3 -przesuw o 2,5mm
Krok 4 -przesuw o 1,5mm
Krok 5 -przesuw o 1,5mm
Krok 6 -przesuw o 2,5mm
Krok 7 -przesuw o 2,5mm
Krok 8 -przesuw o 1,5mm
Trzeba przyznać , że ciekawe. Silniki podobno są hybrydowe przystosowane do pracy z mikrokrokiem.
Różnice są o 1mm zatrważające, ale...
Na jednym z silników gratis przyszło zębate koło pasowe i wygląda jak hdt 3m 16 zębów.
Gdybym stworzył maszynkę jak przewiduję i planuję, do tego użył od razu tego koła to pełny obrót wirnika spowoduje przesunięcie osi o 48mm. Przy podziale 1/16 kroku jeden krok spowoduje przesunięcie o 0,015mm.
Z powyższych różnic wynika, że mikrokroki w całości kroku powinny stanowić 12,5%. stanowią jednak 9,4% oraz 15,6%. Gdy maszyna więc z tym kołem zębatym będzie pracować i z podziałem 1/16 kroki będą miały długość w zaokrągleniu od 0,01mm do 0,02mm. Rożnica w sumie duża, bo dwa razy (w zaokrągleniu), ale 1 setna jak dla mnie nie stanowi żadnej różnicy, bo pewnie sztywność będzie 5 razy gorsza, a może i 10, nie wspominając o biciu wrzeciona itd.
Niepoprawnej pracy maszynki z powodu różnic długości mikrokroku już się nie obawiam, bo wartości są tak małe, że je mogę pominąć, jednak badanie ciekawe wyniki przyniosło i dla niektórych może mieć dużą wartość merytoryczną,
pozdrawiam

Świetnie że zrobiłeś te pomiary i załączyłeś wyniki. To może ostudzić zbyt wygórowane oczekiwania u niektórych w związku ze stosowaniem mikrokroku. Przyczyny mogą być dwie- precyzja wykonania silnika i sterowanie prądami uzwojeń silnika generowane przez sterownik, czyli wpływ na to może mieć sama kostka scalona zastosowana w sterowniku. Myślę że ta druga przyczyna jest nawet bardziej wiarygodna. Skoro jednak nie zrobi Ci to różnicy to nie ma co debatować. Na błędy pozycjonowania pewnie mocniej wpłynie sztywność maszyny. Poza tym pomiary które wykonałeś były pewnie robione bez dodatkowego obciążania mechanicznego silnika. Pojawią się realne opory to różnice między poszczególnymi mikrokrokami znacznie wzrosną a i cała skala pozycji się przesunie. Po uruchomieniu maszyny pierwsze próby frezowania pewnie mocniej Cię zaskoczą Frez po zagłębieniu w materiał będzie się ciągnął za wyznaczoną trasą ruchu jak samochód zaczepiony na giętkim holu wykonanym z gumy. Oby ta guma nie była zbyt rozciągliwa i nie zwróciła uwagi patrolu drogówki

No zapewne nie będzie jak na papierze, ale jednak mam nadzieję, że nie będzie tragicznie. W każdym bądź razie silniki już mam, sterownik wezmę ten co mam, proxxona na razie do napędzania freza, a i tak muszę wyłożyć min 1k zł, więc maszynka nie będzie powstawać przez tydzień tylko pewnie pól roku Do tego innych obowiązków mam ostatnio nie licho.

A tak nawiasem odnośnie sterownika to jak było cichutko na najniższym prądzie, tak teraz prąd na 75%, decay na max żeby się silniki w miarę dobrze kręciły i syczeć to wszystko zaczęło... a piszczy, masakra jakaś. Muszę wymienić kondensatory od oscylatora.

Pozycjonowanie w mikrokroku wg mnie zależy od tego jak dobrany jest sterownik do silnika, bądź na odwrót. Ktoś kto stworzył tą kostkę, dobrał na poszczególnych mikrokrokach prąd, żeby kroki były równe, ale najwyraźniej nie robił tego z tym silnikiem
Ten silnik zgodnie z opisem jaki znalazłem, jest silnikiem hybrydowym przystosowanym do mikrokroku. A czym się różni taki, co nie jest przystosowany? Jaka może być różnica w budowie? Przecież mikrokrok realizuje sterownik, zmieniając proporcje prądu, więc co silnik ma do tego?

Ogólnie dobrze kombinujesz. Mój sąsiad mawia że kiedy coś jest do wszystkiego to jest do niczego i kupuje kolejne narzędzie do konkretnej czynności. Unika takich o których sprzedawcy mówią że gotuje, szyje, buty wiąże i usuwa ciążę. Silniki krokowe ewoluują i powstają wciąż nowe o innych własnościach. Tutaj masz przykładowy podział http://www.tckp.edu.pl/mechatronika/artykuly/sk.pdf Do każdego silnika powstaje jakiś sterownik. Pierwsze aplikacje wykonywały jak można przypuszczać sterowanie wyłącznie pełnokrokowe a silniki nie musiały mieć tak wyrafinowanej budowy wewnętrznej. Swoją drogą ciekawe by było wykonać takie badanie podziału mikrokroków dla różnych konstrukcji silników. Jakie masz odczucie kiedy kręcisz osią nie zasilanego prądem silnika ? Czujesz że wirnik przeskakuje jakby miał w środku jakąś zapadkę czy obraca się całkowicie płynnie? To przeskakiwanie krok po kroku to efekt dążenia obwodu magnetycznego do zmniejszenia reluktancji i tego że wirnik zawiera magnes (y) trwały. Skoro nie zasilony silnik nie daje się obracać płynnie tylko jakby jechał po kocich łbach to efekt działania tego mechanizmu pewnie nałoży się też na siły występujące podczas sterowania mikrokrokowego i także zakłócą płynność i liniowość przechodzenia między pozycjami kolejnych pełnych kroków. Mam w składziku wiele różnych silniczków krokowych. Niektóre skaczą zdecydowanie między krokami , inne w ogóle chodzą płynnie bo nie mają wewnątrz magnesów a są też takie które mają magnesy ale to "grzechotanie" jest ledwo wyczuwalne. Nie rozbieram silników dla zaspokojenia ciekawości żeby ich niepotrzebnie nie uszkodzić ale domyślam się że ta płynna jazda mimo magnesów jest spowodowana budową wirnika i stojana. Możliwe że ząbki na wirniku są lekko przekoszone wobec tych na stojanie. Czyli przypominają zębatkę walcową o zębach skośnych. Dzięki takiemu zabiegowi jest możliwe doprowadzenie do stanu gdy sumaryczna reluktancja w silniku bez zasilania będzie taka sama przy każdym ustawieniu wirnika. W takiej sytuacji tylko wypadkowe pole magnetyczne wynikające z ustalonej proporcji prądów w uzwojeniach będzie decydowało o ustawieniu wirnika w dowolnym punkcie między pełnymi krokami. Tak sobie gdybam Może moje rozumowanie całkowicie poszło w krzaki a ten wpis pobudzi do aktywności innych teoretyków i praktyków.

No na pewno są silniki o różnej budowie. Mój zdecydowanie przeskakuje jak się go obraca. Nie spotkałem się jeszcze z takim, który obracałby się całkowicie płynnie, choć te co mam, gdy bez prądu oczywiście wszystkie 4 końce ze sobą połączy, to obracają się właśnie płynnie bez najmniejszych przeskoków, ale ze zdecydowanym oporem.
Powiadasz, że masz taki silnik krokowy, który w ogóle nie posiada magnesów? to jak do wirnika jest doprowadzony jest prąd?

Mam wiele takich silników-przydasi które nabywałem przy różnych okazjach. Takie silniki były montowane na przykład w dawnych napędach dysków elastycznych do komputera o średnicy 8". Wirnik nie jest tam uzwojony ani nie ma magnesów trwałych. To jest właśnie typ silnika reluktancyjny- wymieniony w zestawieniu na podanej stronie. Stojan ma więcej biegunów niż wirnik, przy czym w stojanie bieguny są uzwojone a w wirniku jedynie uformowane z miękkiej stali podobnie jak wałek w połączeniu wieloklinowym. Kiedy zasili się jedno uzwojenie silnika to wytwarza się wewnątrz pole magnetyczne obejmujące rdzeń stojana i wirnika. Silnik obraca wirnikiem o taki kąt żeby reluktancja była najniższa. Dzieje się to wtedy gdy występy na stojanie najbardziej zbliżą się do zasilonych biegunów stojana. Mówiąc prościej- wybrany biegun stojana przyciąga do siebie najbliższą wypustkę wirnika. To samo zjawisko powoduje że działają przekaźniki, styczniki i wszelkie inne elektromagnesy. Tutaj https://www.google.com/search?client=ub ... 8&oe=utf-8 znajdziesz wszystko na ten temat. Po wyłączeniu prądu wirnik obraca się lekko, także przy zwartych wyprowadzeniach. Zastosowanie takich silników we frezarce w pewien sposób ułatwia na niej pracę manualną. Czyli gdy silnik napędza śrubę trapezową na której końcu jest zamontowane jakieś pokrętło ręczne. Po wyłączeniu zasilania czy awarii komputera można na niej nadal frezować prowadząc wrzeciono ręcznie pokrętłami które obracają się lekko, bez przeskakiwania. Trzeba tylko pamiętać że silnik reluktancyjny nie jest samohamowny i ta sztuka jest trudna do realizacji przy napędach paskowych. Frezarka zwykle ma trzy osie a przeciętny operator tylko dwie ręce więc nie zapanuje nad wszystkim.

W każdym razie kol. noel20 nie miej mi za złe że wcześniej pisałem o sztywności maszynki , nie poto aby błysnąć czymś na forum albo robić jakieś złośliwe uwagi , raczej dzieliłem sie własnymi doświadczeniami , życze aby maszynka spęłniła oczekiwania ! .zresztą w tym momęcie jestem także na etapie uruchamiania "swojego" urządzenia , mechanika jest zrobiona w 75% i siedze nad elektroniką .

[ Dodano: 2013-04-12, 16:26 ]

noel20 pisze:Ktoś kto stworzył tą kostkę, dobrał na poszczególnych mikrokrokach prąd, żeby kroki były równe, ale najwyraźniej nie robił tego z tym silnikiem

Blędne założenie , nie zrobiono tego dla dokładniejszego pozycjonowania lecz dla płynniejszej pracy samego silnika . Oczywiście są silniki i sterowniki gdzie mikrokrok zachowuje sie proporcjonalnie w stosunku do kąta obrotu silnika ale to nie w tej klasie sterowników (200zł za 3 osie ) .

diodas1 pisze:Stojan ma więcej biegunów niż wirnik, przy czym w stojanie bieguny są uzwojone a w wirniku jedynie uformowane z miękkiej stali podobnie jak wałek w połączeniu wieloklinowym. Kiedy zasili się jedno uzwojenie silnika to wytwarza się wewnątrz pole magnetyczne obejmujące rdzeń stojana i wirnika. Silnik obraca wirnikiem o taki kąt żeby reluktancja była najniższa. Dzieje się to wtedy gdy występy na stojanie najbardziej zbliżą się do zasilonych biegunów stojana. Mówiąc prościej- wybrany biegun stojana przyciąga do siebie najbliższą wypustkę wirnika

No i wszystko jasne, czytałem wiele razy o silnikach o zmiennej reluktacji, ale nie mogłem zrozumieć zasady działania. Wszędzie zapominają napisać, że wirnik nie jest magnesem, tylko jest z blachy. I wszystko się wyjaśniło. Dobrze, że są takie fora:)

[ Dodano: 2013-04-15, 07:19 ]

kwarc pisze:W każdym razie kol. noel20 nie miej mi za złe że wcześniej pisałem o sztywności maszynki

Oczywiście, Jestem wdzięczny, za wszelkie propozycje, pomysły i dzielenie się wiedzą, jej nigdy za wiele
Znalazłem człowieka, który zrobi mi płytę z granitu naturalnego, 50x60x3 z powierconymi otworami i całość z przesyłką nie powinna przekroczyć 200zł, więc nie jest to kosmiczna kwota i wynalazki typu sklejka od razu odpada. Stal podobnie, czy profile aluminiowe. Taka płyta szczególnie drożej nie wyjdzie, a na pewno dokładniej i od razu gotowa do przykręcania prowadnic. Bez wiercenia, skręcania, czy spawania i całej dalszej obróbki. To zdecydowany plus.
Dodatkowo właśnie zaczynam poważnie rozważać, żeby jednak tą podstawę sobie odlać. Najlepiej syntetyczny granit, czyli żywica i piach. Ale to trzeba odpowiednio zrobić, kruszywo różnych średnic, brać pod uwagę skurcz itd. Ale taką prostą płytę, to przynajmniej szalunki proste, a nawet jakiś gotowy pojemnik plastikowy może by się dobrało. Gdyby jeszcze pojechać po bandzie i na próbę odlać to ze zwykłego betonu takiego mocnego, to już w ogóle prosta robota. Wstawki gwintowane bym sobie od razy zrobił, a nawet jak zabraknie gdzieś otworu do zamocowania czegoś, to widia, udar i pojechali