Frezarko-wiertarka ZX7045(nowa :P ) chinska jakosc - reanimacja przed uruchomieniem

Jak myślicie po wymianie łożysk na dobre, jaką można uzyskać maksymalną prędkość obrotową na wrzecionie? Oczywiście z falownikiem

Z powodu nędznego smarowania myślę, że max obroty to 2000rpm.

To ja mojej Zosi rozkręcałem wrzeciono do ponad 3000... Hm, muszę to przemyśleć, bo faktycznie po włączeniu, jak była zimna, musiała chwilę popracować, inaczej falownik nie pozwalał i sam zjeżdżał z obrotami.
Nigdzie nie znalazłem wyjaśnienia tego zagadnienia, choć zbyt dokładnie nie szukałem.

W tej twojej Zosi są łożyska kulkowe, w ZX7045 łożyska są stożkowe, no i średnica tych stożkowych łożyska jest też wiele większa co też nie sprzyja wysokim obrotom.

DeLasco pisze: ↑

30 lis 2020, 15:54

Jak myślicie po wymianie łożysk na dobre, jaką można uzyskać maksymalną prędkość obrotową na wrzecionie? Oczywiście z falownikiem

5600 teoretycznie. Tam są łożyska 3207 smarowane smarem stałym http://bearingsize.info/catalogue-onlin ... 13404.html
Tak w praktyce ograniczeniem będzie hałas i drgania skrzyni biegów o zębach prostych i dużych luzach. Bardzo podobne Optimum MB4 rozpędzam coś w okolice 4000tys obrotów do frezowania aluminium. Tyle ze jak olej się nagrzeje pojawiają się drgania sygnalizowane grzechotem dochodzącym z przekładni. Łożyska wrzeciona są już dosyć gorące w takich warunkach ale bez przesady. Nie mierzyłem termoparą, ale tak organoleptycznie parzą, ale nie zabiera się ręki z krzykiem Wiec raczej daleko im jeszcze do dopuszczalnej temperatury 120.

Po trochę ponad roku pracy zaczęła pękać guma osłonowa pomiędzy stołem a kolumną , zatem przyszedł czas na jej wymianę.
Przy okazji jednak uznałem że ułatwię sobie utrzymanie w czystości prowadnic i założyłem gumę o szerokości 500 mm ( czyli prawie dwa razy szerszą od fabrycznej) i nieco dłuższą od oryginalnej. Warto zwrócić uwagę że do mocowania na kolumnie użyłem zatrzasku z ramy do plakatów. W ten sposób łatwo odpiąć gumę w razie chęci dostępu do prowadnic ( wyczyszczenia,umycia,przesmarowania,sprawdzenia) . Ale teraz wióry nie bardzo mają jak sypać się w niepożądane zakamarki, zatem rzadziej tam zaglądam. Dorobiłem także osłonę na przód maszyny-na prowadnice. Wygląda dziwnie lecz dobrze spełnia swoje zadanie. Aby nie przeszkadzała w obracaniu pokrętłem i nie zasłaniała podziałki ,pod gumą znajduje się (niewidoczna na zdjęciu) blaszana prowadnica podwijająca gumę gdy jadę stołem "do siebie" . Produkuję sporo drobnych wiórów aluminiowych wlatujących w każdy zkamarek i takie rozwiązania naprawdę ułatwiają życie.
W sumie warto zrobić coś takiego od samego początku użytkowania maszyny.

Dzisiaj przyszły nowe łożyska wrzeciona i oczywiście bezzwłocznie pobiegłem je wymienić . W ogóle dlaczego wymieniam? I w związku z tym że maszynę użytkuję (umiarkowanie co prawda) już trochę ponad rok, to czy przypadkiem nie zgadza się to działanie z tematem wątku- czyli reanimacja przed uruchomieniem? Otóż należało zrobić tę czynność przed uruchomieniem. U mnie fabryczne łożyska wytrzymały rok i to naprawdę baaardzo dużo. Bo nie powinny tyle wytrzymać. Po pierwsze w jakiś czas po zakupie zaczęło dziwić mnie że łożyska bardzo hałasują i zaczynają się szybko grzać. Rozebrałem pinolę i jak już pisałem gdzieś wyżej okazało się że chinole w ogóle nie dali smaru do łożysk. Nie że za mało,w ogóle! Bieżnie zrobiły się szare ale wtedy po prostu naładowałem tam smaru,złożyłem i pracowałem. Łożyska dalej się grzały,chociaż trochę mniej,hałasowały ale także wyraźnie mniej. Dało się pracować, tym bardziej że głównie w alu i z niewielkimi obciążeniami. Tak minął rok i teraz szykuje się więcej roboty bo już cośtam umiem i jakieś pomysły potrafię zrealizować,no to przyszedł czas zrobiić to co należało od początku. Oto drugi dowód:


To że szare z rysami i wtrętami to tzw. pikuś.
To są dwa zdjęcia tego samego łożyska !!! Przedziwna różnica w przyleganiu wałków do bieżni w dwóch przeciwległych strefach.
Przy okazji ,co się dało wokół rozbieranych elementów ,doszlifowałem,dopasowałem,nasmarowałem i dorobiłem śrubę blokującą obrót pinoli. W ogóle nie było jej od nowości.
Po tych wszystkich walkach włączyłem i ....szok ,cichutko ,co najmniej o połowę ciszej. Wszystkie elementy czyli wysuw,blokady,ogranicznik obrotu działają teraz tak jak trzeba. Pewnie za czas jakiś wyskoczy znowu coś ciekawego i na pewno to opiszę.

Dzisiaj prace zabezpieczające,które również należałoby zrobić od początku , oczywiście gdybym wiedział że trzeba.
Przy pracy w aluminium często dużo drobnego wióra lata gdzie popadnie-na przykład wpada tam:
Wióry lecą w przekładnię unoszącą pinolę oraz gromadzą się tam , w zamkniętej ( no właśnie nie do końca zamkniętej )
przestrzeni skrzynki przekładniowej. Oczywiście musi być tam dostęp do śruby blokującej pochylenie głowicy.
Rozwiązaniem okazał się kawałek plastiku wycięty z bańki po płynie do spryskiwaczy -profil jak na zamówienie.
Wąski pasek taśmy rzepowej przyklejony dookoła

i myk mamy i zabezpieczenie przed zasypywaniem wiórami i łatwy dostęp w razie potrzeby:

Następne miejsce gdzie wióry dostają się wprost do dolnego łożyska wrzeciona: producent nie przewidział tam oringu chroniącego przed zanieczyszczeniami wpadającymi przez okienko do wybijania stożka Morsea i nawarstwiającymi w przestrzeni pomiędzy wrzecionem a pinolą . Po prostu zaślepiłem twardą pianką ( taką od wypełnienia skrzynek z narzędziami)
-łatwo się dopasowuje a i wyjąć w razie konieczności nie problem.

Maksel pisze:Przy pracy w aluminium często dużo drobnego wióra lata gdzie popadnie-na przykład wpada tam:

A ja w swojej tam zamontowałem naświetlacz 20W(taki normalny zewnętrzny, IP64) bez czujki, z dużym kątem rozsyłu światła(100°), podłączony poprzez indywidualny włącznik do wyłącznika głównego frezarki.


Jest akurat takiej wielkości, że jego ramka mocująca wchodzi na styk we wnękę w korpusie głowicy, a niewielka grubość powoduje, że nie przeszkadza ruchowi wrzeciona, a można nieco modyfikować kąt świecenia. Zamocowałem ją ≠1,5mm blaszanym łącznikiem do śruby obrotnicy głowicy, bo z praktyki amatorskiej (mojej przynajmniej) wiem, że ze skrętu głowicy korzysta się od wielkiego dzwonu(najczęściej z uchylnego imadła).



Całość zamontowana daje dość mocne (1600lm) oświetlenie pola roboczego, ale nie rezygnowałem z dodatkowego oświetlenia punktowego



Wiem, wiem, 220V!, IP65 będzie odporne na chłodziwo, a moim zdaniem jest bardzo małe prawdopodobieństwo by wiór, ułamane narzędzie, czy wyrwany detal uszkodził zamontowany w tym miejscu oświetlacz, choć jak wiemy prawo Murphy'ego działa , więc można osłonić go profilaktycznie płytą z grubszej plexi.

Zamontowałem również 4-ro osiowe DRO z bardzo intuicyjnym i prostym w obsłudze wyświetlaczem Ditron 80 z polskim menu.
Osie X, Y, U, jest zrealizowana na liniałach optycznych ALS-D:
oś X , mógłby być krótszy, ale akurat taki miałem,

na jarzma karetek liniału osi X oraz osi U oprócz fabrycznych kątowników alu dostarczanych z liniałami, wykorzystałem także odpowiednio przycięte kątowniki alu oraz ocynowane ciesielskie kątowniki perforowane dostępne np w Obi,


Liniał osi Y jest bezpośrednio przykręcony do blatu stołu, a jego karetka do korpusu stołu krzyżowego(jaskółki)


Liniał osi U przykręcony jest z prawej strony kolumny głowicy(z lewej jest korba podnoszenia głowicy),
ustawianie liniału

jarzmo karetki liniału zamocowane do karetki głowicy na kolumnie



Natomiast oś Z z racji ubogości miejsca na wiele mniejszym liniale KA-200,
(porównanie wielkości ALS-D vs KA-200)


Na obejmie tulei wrzeciona zamontowałem aluminiowy wysięgnik z pręta kwadratowego 16x16mm z wyfrezowanym otworem do zamontowania ciągadła/popychacza karetki liniału, łeb śruby imbusowej przytwierdzającej go do obejmy jest nieco schowany w pogłębienie by tuleja wrzeciona miała pełen zakres ruchu.


Liniał jest na tyle cienki by nie zawadzać o inne elementy głowicy,

ale trzeba było liniał nieco odsunąć od korpusu dając dwie 1,5mm podkładki z listwy alu by karetka liniału nie zawadzała o wziernik poziomu oleju w skrzyni przekładniowej w głowicy,


Ponieważ karetka liniału nie ma gwintowanego otworu w osi swojego boku by można bezpośrednio wkręcić weń popychacz równoległy do liniału, nie mając kwadratowego gotowego pręta 14x14, z pręta 16x16 sfrezowanego do szerokości karetki(14mm) dorobiłem nakładkę na nią by można popychacz (nagwintowany alu pręt ⌀8mm) wkręcić


Zmontowana całość

jest na tyle sztywna, że w miarę krótki popychacz nie potrzebuje osobnego usztywniającego prowadnika jak to zrealizowano na zdjęciu poniżej


całość wygląda tak,


oczywiście w czytniku oś Z jest sprzężona z osią U


Zostaje mi jeszcze do pełni szczęścia zamontować na tyle kolumny(z braku miejsca) pompkę centralnego smarowania (centralne-smarowanie-do-zx7032g-1-t108829.html), i podłączyć zasilanie i krańcówki przystawki napędu stołu...



cdn...

jak zwykle doskonała robota