WYŁĄCZNIE pomysły na poprawę działania i funkcjnalność softu

Dzieki

Na problemy z pomiarami narzedzi, zacytuję samego siebie ze strony 4 tego wątku:
"
W maszynie powinny być 3 a nie 2 czujniki związane z praca w osi Z dostępne. Chodzi o wirtualną ich funkcję a niekoniecznie ich fizyczną ilość. Mianowicie:
1. czujnik długości narzędzia maszynowy - służący tylko do tego żeby frez nie wjechał w stół, ten czujnik który mamy obecnie
2. czujnik wysokości materiału (ruchomy, płytkowy) - dla optymalnego ustalania początku pracy w osi Z, ten czujnik też obecnie mamy
3. czujnik referencyjny do zmiany/wymiany narzędzi - służący wyłącznie do precyzyjnego ustawiania narzędzi podczas konkretnej pracy. Inaczej zwąc: wydzielony czujnik kalibracyjny narzędzia po wymianie.

Działanie/współdziałanie tych czujników wyobrażam sobie następująco:
1. ogólna zasada nadrzędna - krańcówka Z oraz zadana długość robocza Z definiują limity których w żaden sposób nie da się przekroczyć ORAZ ICH PRZESTAWIĆ (teraz jest to możliwe i jest to moim zdaniem niebezpieczne i ryzykowne)
2. obecnie używany czujnik długości narzędzia, jeśli jest zainstalowany, nie musi być przecież w zasięgu narzędzia. Mokre wrzeciona są przesuwalne w uchwytach, frezy na stałych wrzecionach też potrafią mieć różne długości. Frez NIE MUSI dosięgać czujnika w każdym wypadku. Jeśli maszyna ma zainstalowany czujnik ale podczas bazowania nie dostanie impulsu z niego w zakresie roboczym Z, to po prostu będzie wiadziała, że stół jest zawsze bezpieczny. Czyli czujnik ten pełniłby WYŁĄCZNIE rolę zabezpieczenia maszynowgo, żeby w żadnym wypadku frez nie mógł wjechać fizycznie w stół.
3. pomiar wysokości materiału - działanie bez zmian
4. czujnik referencyjny (propozycja) - byłby to czujnik o całkowicie wirtualnej wysokości. Jego PIERWSZY POMIAR PO BAZOWANIU mógłby być pomiarem ustawiającym a kolejne pomiarami korygującymi informację o długości narzędzia dla programu. Podczas tego pomiaru zapamiętywana byłaby względna długość narzędzia (poziom odniesienia narzędzia wzorcowego, czyli pierwszego użytego) oraz miejsce XY w którym pomiar był dokonywany. Uruchamianie może być identyczne jak pomiar wysokości materiału. Rozróżnienie można zrobić w bardzo prosty sposób - pomiar w strefie wyznaczonej przez materiał (przerywana linia) jest pomiarem wysokości materiału a poza tą strefą jest pomiarem referencyjnym. Gdyby pierwszy pomiar po bazowaniu odbył się w strefie materiału, wtedy program przyjmowałby, że czujnik referencyjny jest w tym położeniu XYZ jak przy ostatniej jego "kalibracji". Proste i wygodne. Co więcej, nic nie stałoby na przeszkodzie, żeby móc użyć stałego czujnika długości narzędzia jako referencyjnego (jak dotychczas)! Po prostu raz byłby wykorzystany jako bezpiecznik dla stołu, drugi raz jako referencyjny.
Czujnik referencyjny nie miałby żadnych nastaw konfiguracyjnych, tylko bit (okienko) aktywny/nieaktywny. Gdy nieaktywny wszystko działałoby jak dotychczas: czujnik wysokości materiału niezależnie od położenia. Gdy aktywny, pomiar korekcyjny freza po wymianie, z użyciem tego czujnika byłby BEZWZGLĘDNIE WYMAGANY.

Zalety takiego rozwiązania:
1. Różne długości frezów i różne wysokości wrzeciona nie powodują, że z powodu niesięgania do czujnika długości narzędzia nie możemy zrobić porządnego automatycznego pomiaru narzędzia po wymianie
2. Miejsce wymiany może być dowolnie wybierane przez użytkownika, zależnie jaka pracę wykonuje. Może wybrać miejsce dla siebie w danej chwili najbardziej dogodne.
3. wymiana narzędzia jest pozbawiona całkowicie błędów wysokości w każdym przypadku
4. istnieje duża elastyczność w realizacji czujnika referencyjnego. Może on być fragmentem wymiennego systemu mocowania materiału, kolejnym czujnikiem przykręcalnym do stołu. i PRZEDE WSZYSTKIM nie trzeba deklarować jego wysokości, czyli może to być czujnik regulowany w zależności od potrzeb. Albo raz przykręcany do stołu, innym razem do fragmentu materiału albo do podstawki zabezpieczającej stół. Pełna dowolność i praktycznie zerowe ryzyko popełnienia błędu. Taki czujnik plug&play.

Pomysł wydaje mi się dobry bo: bardzo ułatwiłby życie zarówno przy pracach wielonarzędziowych jak i w przypadkach konieczności wymiany narzędzia, nie wymaga żadnych zmian w interfejsie i działaniu hardware w tym przycisków, także ekranowych, jedyna zmiana widoczna dla operatora to kwadracik uaktywnienia w ustawieniach, proste i łatwe w dopisaniu do istniejącego kodu. Wydaje mi się też logiczniejsze i bardziej naturalne, z powodu jasnego przeznaczenia i nie mieszania wysokości maszynowej czujnika pomiaru długości narzędzia z długością narzędzia względem pracy. Tym bardziej, że czujnik maszynowy mocno kojarzy się z bazowaniem.

Czujnik referencyjny mógłby być też montowany poniżej poziomu stołu tyle że wtedy operator musiałby mieć świadomość tego co robi (odpowiednia wysokość przejazdowa). Oczywiście w takim przypadku czujnik długości narzędzia maszynowy musiałby być wcześniej dezaktywowany.

Jedyna wada - ustawienie faktycznych (orientacyjnie) wymiarów materiału XY byłoby wtedy koniecznością. Ale przecież i tak jest zalecane.
"

Więcej zabawy w ustawianie niż frezowania. Ja ustawiam czujnik na materiale i zdejmuje pomiar - dojeżdzam tam gdzie chce zacząć i start. Jak bym 500 rzeczy musiał przestawiać to nic bym nie zarobił

A jak mi frez pęknie to tak jak Zienek pisał:
Pauza - Stop - czyszczenie pozostałości - zmiana freza- ponowny pomiar na materiale - wybranie lini od której się ma zacząć i jazda. Żadnego fizolowania tu nie ma z czujnikami i 10 pomiarami. REF nie robie po złamaniu bo nie ufam krańcówkom i nie wiem czy idealnie by powróciły.

Tyle że nie doczytałeś i tam nie ma nic z 500 dodatkowych operacji a wszystko jest bardziej intuicyjne i dodatkowo bezpieczne dla stołu. I co do tego mają jakieś krańcówki???

Eeee - zależy dla kogo, ja umiem po swojemu i bardzo naturalne wg, mnie to jest. Ale zawodowo pracuję na różnych drogich maszynach których obsługa odbiega niekiedy od jakiejkolwiek logiki - oczywiście nie ma najmniejszej szansy na odzew od producenta Masz umieć tak jak zaprogramowali albo dajcie innego operatora

Jak by mi ktoś kazał teraz po 3 latach zmieniać przyzwyczajenia to bym padł, ale zawsze dodatkowa opcja to + wszak nie zawsze znamy najlepszą metodę.

Eeee, przesadzasz. Do dobrych rozwiązań człowiek szybko się przyzwyczaja, z marnymi zawsze będzie miał problem.
Moja sugestia sprowadza się do:
1. podniesienia poziomu pewności że narzędzie nie wjedzie w stół, przez zablokowanie możliwości wpływania na odczyt sprzętowej wysokości narzędzia.
2. wprowadzenia łatwo modyfikowalnego punktu do pomiaru długości narzędzia (np jako ref, w każdym razie łatwo zmienny, poza ustawieniami głównymi wymagającymi rozłączenia) i wprowadzenie niezależnej operacji pomiaru długości narzędzia (po wymianie). Coś w rodzaju pomiaru wysokości materiału w konkretnym punkcie przy czym to nie musiałaby być ta sama wysokość a program zapamiętywałby różnicę.

Dlatego że po przejściu pierwszego narzędzia może nie być już fizycznie gdzie dokonać ponownego pomiaru wysokości materiału a czujnik długości narzędzia (zamontowany gdzieś na peryferiach) może być mechanicznie niedostępny (zasłonięty uchwytami, wanną z chłodziwem itp).
Poza tym to co napisałem jest "kompatybilne w dół" czyli można wykorzystywać praktycznie tak jak dotychczas.

Oczywiście w obecnej chwili można sobie poradzić. Ale wbrew pozorom trzeba więcej kombinować. A jeśli się o czymś po drodze zapomni (o pozostawieniu powierzchni referencyjnej do pomiaru wysokości materiału), to po zmianie frezu praca na szmelc, albo zabawa w dosuwanie krok po kroczku.

Proponuję bardzo prostą do zrobienia i pożyteczną modyfikację.

Żeby "zapisz parametry jako domyślne" dotyczyło tylko konkretnego rodzaju obróbki a nie wszystkich rodzajów obróbki. Czyli można by zapamiętać domyślne parametry dla każdego formy obróbki osobno. To by bardzo przyspieszyło generację ścieżek oraz bardzo ułatwiło życie gdy poprawiamy geometrię i ponownie generujemy ścieżki.

W okienku ustaw materiał kliknięcie Enter powinno zapisać nowo wpisane koordynaty i wyjść z okienka.

mc2kwacz pisze:a nie wszystkich rodzajów obróbki.

Na 7 rodzajów 3 są wspólne.

Robert

Fajnie. A które są wspólne, dlaczego akurat te, i dlaczego mam szukać GDZIEŚ i pamiętać które są a które nie są?

W jednym samochodzie mam jedno koło przykręcone 2 rodzajami szpilek - iny rozmiar klucza. Bo kiedyś dokupowałem i tylko takie akurat były. I za KAŻDYM razem, czy to sam zmieniam koła, czy w warsztacie, jakiś problem z tego tytułu wynika. I dopóki tej durnej sytuacji nie naprawię (albo nie sprzedam tego samochodu) zawsze będzie problem