PikoCNC Sterownik maszyny CNC via USB

No a nie możesz sobie zmierzyć np długość narzędzia na poziomie stołu, wjechać na wysokość obrabianego materiału (wpisując wartość) a potem wyzerować zetki? dla mało precyzyjnej roboty mam metodę na "papierek" tudzież blaszkę.

Ja jeszcze się nie dorobiłem ani czujnika wysokości narzędzia ani krańcówek i cały czas podkładam szczelinomierz i dojeżdżam +Ctrl, potem jadę po setce w dół i sprawdzam kiedy szczelinomierz 50 (0,5 mm) nie da się wsunąć pod frez. Następnie ustawiam w MATERIAŁ wartość 0,50 i po kłopocie.

Ja też sobie radzę. Ale radzę sobie, bo muszę. A muszę bo inaczej się nie da.
Ustawcie sobie za wysoką "bezpieczną", i zobaczycie co się stanie. A absolutnie nie powinno.

Witam - dla mnie jest to nie logiczne - zrozumiałe by było gdyby program nie pozwolił zjechać w dół osią Z poniżej wysokości ostatnio zapamiętanego narzędzia - bo bym mógł przywalić w stół tym narzędziem - ale nie logicznym jest że nie pozwala pojechać osią Z w górę do krańcówki limit + programowej czy fizycznej - i o to mi chodzi przecież nie przywalę napędem wrzeciona w sufit - to tyle pozdrawiam Jacek.

Wychodzi na to że jazdę referencyjną trzeba wykonywać częściej niż podpowiada logika- po każdej wymianie narzędzia, jak i po ponownym włączeniu maszyny. Domyślam się że cosimo tak ułożył program bo w tych momentach istnieje niebezpieczeństwo że coś się przestawi. Na przykład po wyłączeniu maszyny zacznie zjeżdżać (lub unosić się) oś Z bo taką niefortunną konstrukcję ma jakaś konkretna frezarka. Jak mus to mus. Trzeba się dostosować jak do tabletek na nadciśnienie Z drugiej strony ta konieczność daje do myślenia. Skoro tak trzeba to krancówki bazowe powinny być bardzo dokładne bo po każdym bazowaniu czubek frezu wypadnie w innym punkcie przestrzeni. Zamiast frezowania wykańczającego po wymianie narzędzia a także po wznowieniu drugiego dnia jakiejś bardzo pracochłonnej obróbki, zacznie powstawać przesunięta wobec wcześniejszej pracy bryła. Czy dobrze rozumuję?

Pomiar długości narzędzia to nie jest pełna jazda referencyjna, tylko jazda do miernika długości. Nie jest to obowiązkowe, można wyłączyć.
Ja akurat do tej opcji jako takiej nie mam żadnych zastrzeżeń. Przy założeniu, że Piko może używać automatycznego magazynu narzędzi, i że w ogóle można stosować różne narzędzia na różnych etapach obróbki, to jest oczywista opcja.
Problem jest z realizacją, i już ze 3 razy o tym pisałem. Obsługa Z jest zbyt szablonowa, co jest dziwne. Generalnie Piko jest dość uniwersalny i ciągle się w tym kierunku rozwija, ale obsługa Z jest napisana pod jedną konkretna konstrukcje mechaniczną i przy każdej innej będą kłopoty. Do tego nadal jest błąd logiczny w obsłudze Z, bo nadal można wjechać na zderzak Z w trakcie wykonywania programu - UWAGA - mimo wykonanej pełnej jazdy referencyjnej.
Dlatego ja np zupełnie ignoruję wszystko co oferuje Piko w przypadku osi Z, i zawsze bazuję się do wysokości materiału oraz sprawdzam czy mam zapas na pozycji bezpiecznej. Muszę niestety przed pracą zadbać o stworzenie i utrzymanie punktu pomiarowego.

Jeśli chodzi o potrzebę bazowania maszyny, to nie jest problem Piko tylko maszyny. Po wyłączeniu prądu maszyna i tak ustawi się +/- 1/50 obrotu silnika krokowego. Nawet jeśli nic nie zostanie przesunięte albo nie zjedzie pod własnym ciężarem. Dlatego precyzyjne czujniki krańcowe są po prostu absolutnie niezbędne. I nie jest to żadna nowość ani szczególne wymaganie, bo każda porządna maszyna CNC takie właśnie czujniki posiada. Profesjonalne sterowanie nawet nie drgnie w trybie automatycznym, dopóki użytkownik nie uruchomi kalibracji położenia.
To że użytkownicy tanich frezarek ten fakt ignorują i zadowalają się różnymi ćwierćśrodkami w postaci krańcówek indukcyjnych i optycznych, to wyłącznie ich (zły) wybór, bo te czujniki sie do tego po prostu w podstawowej formie nie nadają.

Piko umożliwia kontynuację przerwanej pracy przez proste przejechanie do konkretnej linii kodu NC. Ale najpierw baza musi być właściwa.

Precyzję ustalania położenia bazowego zatem trzeba w tych samoróbkach poprawić, na przykład dając w każdej osi po dwa współpracujące ze sobą czujniki w każdej osi zamiast jednego. Jeden jak zwykle a drugi, na przykład optyczny szczelinowy współdziałający z tarczą z jedną kreską na obwodzie, założoną na oś silnika krokowego. Tradycyjny czujnik da sygnał zgrubny położenia a kreska wyznaczy dokładnie. Przy tarczy o większej średnicy na pewno lepiej niż 1/50 obrotu silnika.

mc2kwacz pisze:... Do tego nadal jest błąd logiczny w obsłudze Z, bo nadal można wjechać na zderzak Z w trakcie wykonywania programu - UWAGA - mimo wykonanej pełnej jazdy referencyjnej.

Jeżeli innym użytkownikom na innych zestawach (maszyna i komputer z systemem) też się to zdarza to faktycznie jest jakiś błąd w programie. Dobrze by było gdyby inni pechowcy też zgłosili takie przypadki. Piko jest rozwojowe i lepiej żeby rozwijało się w pełnym zdrowiu.

dla mnie jest to nie logiczne - zrozumiałe by było gdyby program nie pozwolił zjechać w dół osią Z poniżej wysokości ostatnio zapamiętanego narzędzia - bo bym mógł przywalić w stół tym narzędziem - ale nie logicznym jest że nie pozwala pojechać osią Z w górę do krańcówki limit + programowej czy fizycznej - i o to mi chodzi przecież nie przywalę napędem wrzeciona w sufit

Zapewniam Cię, ze jeżeli wszystko jest jak trzeba to SOFTLIMIT zarówno nie pozwala przyłożyć frezem w stół jak i w górną belkę – jest tylko jeden prosty warunek wynikający z uroku SOFTlimit - program musi wiedzieć gdzie znajduje się koniec frezu względem blatu stołu i jaka jest jego długość – realne wartości a nie jakieś liczby od czapy. Na krańcówkach fizycznych nie ma takich wymagań – można pracować poza obszarem roboczym maszyny np. gdzieś między Saturnem a Jowiszem. Ale nie należy wtedy (tzn. z bajzlem we współrzędnych i przypadkowymi parametrami narzędzia) korzystać z bezpiecznej na krańcówce HOME gdyż znowu można się zdziwić.

W ogóle (cofnijmy się trochę) następnego dnia miałeś Tool_Len = 78,990 a w momencie zmierzenia co miałeś? To samo? W międzyczasie nie przestawiłeś może narzędzia aktualnego w magazynku.

...bo nadal można wjechać na zderzak Z w trakcie wykonywania programu ...i zawsze bazuję się do wysokości materiału ...

I wracamy do tego co napisałem wyżej. Jak to rozwiązać ? Może tak: dwa mobilne (tzn do postawienia na blacie w dowolnym miejscu) czujniki długości narzędzia niski i wysoki, oraz dwa makra (dla każdego czujnika osobne) do pomiaru długości narzędzia w dowolnym miejscu stołu ?

cosimo pisze:Na krańcówkach fizycznych nie ma takich wymagań – można pracować poza obszarem roboczym maszyny np. gdzieś między Saturnem a Jowiszem. Ale nie należy wtedy (tzn. z bajzlem we współrzędnych i przypadkowymi parametrami narzędzia) korzystać z bezpiecznej na krańcówce HOME gdyż znowu można się zdziwić.

I masz rację i jej nie masz. W Zakresie jej braku, umywasz ręce od zagadnień bezpieczeństwa.
Są rzeczy w maszynie, których NIE POWINNO SIĘ DAĆ OBEJŚĆ w żaden sposób. Dla dobra użytkownika, maszyny, materiału i narzędzia. Tą rzeczą jest między innymi nakaz jazdy referencyjnej po włączeniu prądu.
Tak, wiem, zaraz ktoś powie, że ma frez w głębi kieszeni, zamocował go wraz z wrzecionem poniżej krawędzi materiału, i za cholerę nie wyjedzie z wanny. Albo że uchwyty nie pozwalają.
TRUDNO, niech robi tak żeby się dało, albo nie frezuje czegoś co ewidentnie przekracza fizyczne możliwości maszyny. Referencja musi być potwierdzona i pewna. A co jeśli mu się przestawi frez i zajedzie materiał w precyzyjnej obróbce?
No dobrze, to jest moja prywatna opinia i każdy może mieć swoją, być może lepiej uzasadnioną.
Ale z jednym się zgodzić nie mogę. JEŚLI została wykonana jazda referencyjna zakończona sukcesem, to dlaczego można wpłynąć na sprzętowe położenie narzędzia i dlaczego można pojechać Z-ką do Saturna? Wszystko jedno w jakim trybie i przy jak błędnych nastawach? Dopóki maszyna wie i ma pewność gdzie osi się znajdują, nie powinno być o tym mowy. Cały zakres Z powinien być dostępny zawsze i nie powinno się nigdy dać wyjechać poza niego.

Jak to rozwiązać ? Może tak: dwa mobilne (tzn do postawienia na blacie w dowolnym miejscu) czujniki długości narzędzia niski i wysoki, oraz dwa makra (dla każdego czujnika osobne) do pomiaru długości narzędzia w dowolnym miejscu stołu ?

To akurat bardzo przypomina moją propozycją sprzed miesięcy. Tyle że proponowałem w oprogramowaniu a nie w makrach zawrzeć możliwość definicji punktu do pomiarów referencyjnych długości narzędzia czy też wysokości materiału (z punktu widzenia usera to prawie obojętne), do użycia którego zawsze można by się odwołać czy to po zmianie narzędzia czy to na życzenie.
Dlaczego tak? Dlatego że "przyspawany" czujnik długości narzędzia, choć urządzenie praktycznie uzasadnione, jest trudny do realizacji. Bo blokuje przestrzeń roboczą. To nie są profesjonalne frezarki, posiadające gdzieś z boku, w jakimś zakamarze, magazyn narzędzi i czujnik długości. Często prostokąt który mamy do dyspozycji w posuwach jest jednocześnie polem roboczym. Bywa że skromnym. I teraz taki "grzyb", nawet gdzieś w rogu, pracy nie ułatwia. Przejazd do niego może być niebezpieczny a już na pewno czasochłonny przy większych maszynach. Same wady. Dlatego uważam, że czujnik mobilny, jako podstawowy byłby praktyczniejszy. A ten na stałe przykręcony, mógłby być opcjonalny, dla bardziej zaawansowanych konstrukcji oraz takich którym to nie przeszkadza.

P.S.
U mnie w tokarce jest jazda referencyjna zrobiona prosto i z pomyślunkiem. Najpierw wybiera się tryb jazdy referencyjnej a potem kursorami dopiero wybiera, która oś ma jechać pierwsza i KIEDY. W ten genialnie prosty sposób zawsze można wyjechać narzędziem bez szwanku, bez względu które ugrzęzło zagłębione w obrabianym materiale.

to dlaczego można wpłynąć na sprzętowe położenie narzędzia i dlaczego można pojechać Z-ką do Saturna?

A jak wpływasz po bazowaniu na położenie narzędzia ?

Zaraz po bazowaniu jest dobrze tzn nie da się wyjechać w górę ?