Frezarka 1650/650/250

Wiercenie otworów pod nakrętki to będzie najcięższy etap.
Na takiej długości by nie poszło na bok trzeba będzie się postarać i samo wiertło nie wystarczy.
Na szczęście najważniejszy jest sam otwór pod nakrętkę, a nie jest on bardzo głęboki, więc można będzie go wytaczadłem przejechać po wcześniej wywierconym.

Mój krzyżak był trochę inaczej robiony. Najpierw był frezowany z małymi naddatkami w miejscach baz wózków, potem owiercony cały, a na końcu bazy szlifowane.

Tak, ze stali.

248,9 - zleciłem wycięcie z większego kawałka blachy kwadrat 250/250 + naddatek.
Nie narzuciłem naddatek z góry bo nie wiedziałem czym będą ciąć, zaznaczyłem tylko
żeby to później będzie frezowane więc trzeba koniecznie to uciąć z zapasem.
Niestety tak to ucięli, że teoretycznie był naddatek 3, ale cięcia szły na ukos więc
po splanowaniu już było 249,1. Dodatkowe 0,4 straciłem na tym, że początkowo
kąty proste robiłem od precyzyjnego kątownika który okazał się mocno walnięty.

45,145-45,165 - Tutaj okazało się że coś jest nie tak ze szlifierką. Zostawiłem naddatek
po frezowaniu, około 0,05mm żeby go następnie przeszlifować. Szlifując sprawdzałem
grubość tylko w jednym rogu, dopiero jak skończyłem szlifować to posprawdzałem pozostałe rogi. Okazało się że pomiędzy rogami jest aż 0,12 różnicy.
Po wyważeniu tarczy, dokręceniu jej, splanowaniu stołu oraz splanowaniu tarczy
jeszcze raz przeszlifowałem te powierzchnie.

70,05 - Niedokładność przyrządu, niedokładność odczytu. Mierzyłem szerokość tego
wybrania za pomocą głębokościomierza z podziałką 0,05mm.


Ogólnie to problemy zaczęły się od tego, że po splanowaniu płyty pomiędzy dwoma przejścia utworzył się rowek o wysokości 0,3 (nie wiedzieliśmy wtedy czemu się
tak stało, chodziło chyba o to, że na tej frezarce można tylko w jedną stronę frezować)
Te 0,3mm musiałem potem zeszlifować zbierając po 5um...

Następnym etapem po wyprowadzeniu powierzchni dolnej i górnej było przefrezowanie
boków (na drugiej, mniejszej frezarce poziomej) tak, żeby otrzymać kwadrat 250/250.

Przy tym etapie okazało się, że kątownik jest krzywy oraz że frezarka ma luzy i koniecznie trzeba dorobić nowego klina lub zregenerować starego.
Stanęło na tym, że zregenerowaliśmy starego klina poprzez przynitowanie blachy z fosforbrązu. Chwile to zajęło ale całkiem nieźle wyszedł ten klin.
Niestety za mocno go wsunęliśmy go, i po włączeniu automatycznego posuwu urwało robaczka który powstrzymywał nakrętkę przed obracaniem się w gnieździe...
Trzeba było zdjąć stół, usunąć starego robaczka, dorobić nowego i z powrotem to wszystko zamontować. Jak już się z tym wszystkim uporaliśmy to poszedł automatyczny
posuw, wykruszyło się parę zębów. Tego już nie naprawialiśmy tylko zdjęliśmy pionową
głowicę z drugiej frezarki (FWA 32) i na niej prze frezowałem pozostałe boki.

Dalej trzeba było wybrać materiał pod wózki, tutaj okazało się, że da się frezować
w tylko jedną stronę, bo inaczej głowica zbiera znacznie więcej materiału i jakość
powierzchni jest fatalna. Nawet jak przejechałem w jedną stronę i chciałem wrócić
po tym samym torze nie zmieniając wysokości to też tak się działo.
Z tego powodu musiałem zmieniać wysokość przy obróbce dwóch wybrań pod wózki
a potem się męczyć żeby uzyskać taką samą wysokość.

Po wybraniu materiału głowicą trzeba było frezem palcowym przejechać krawędzie oporowe żeby były pod kątem prostym, tutaj popełniłem błąd próbując wrócić
frezem nie zmieniając wysokości czego rezultatem są widoczne ślady.
Dodatkowo przy tym etapie ustawiałem krzyżaka tak, żeby krawędzie oporowe były
idealnie równoległe do brzegów.

Następnie trzeba było to przeszlifować, ale o tym już napisałem wyżej.

W między czasie musieliśmy jeszcze szukać materiału do regeneracji klina,
zdobyć noże do głowicy oraz podorabiać parę narzędzi, np specjalny klucz do dokręcenia kamienia czy klucz do przykręcania głowicy.

Czyli nie ma tego złego, robiąc gabaryt naprawiliście pół warsztatu.
Jak przyjdzie wiercić to już nie będzie co naprawiać

Skrzydlaty pisze:Ze stali ten krzyżak rozumiem?
Czemu wymiary nie wyszły takie jak miały byc?
Jakie miałeś problemy?

Wiercenie pod śruby - chyba tylko na jakiejś wielkiej wiertarce. Ja innego sposobu nie widzę. I to nie na warsztatowej tylko takiej....wielkiej (jak się one zwą? )

Wiertarka KADŁUBOWA?

[ Dodano: 2013-12-01, 18:12 ]

Malaxis pisze:Tak, ze stali.

248,9 - zleciłem wycięcie z większego kawałka blachy kwadrat 250/250 + naddatek.
Nie narzuciłem naddatek z góry bo nie wiedziałem czym będą ciąć, zaznaczyłem tylko
żeby to później będzie frezowane więc trzeba koniecznie to uciąć z zapasem.
Niestety tak to ucięli, że teoretycznie był naddatek 3, ale cięcia szły na ukos więc
po splanowaniu już było 249,1. Dodatkowe 0,4 straciłem na tym, że początkowo
kąty proste robiłem od precyzyjnego kątownika który okazał się mocno walnięty.

Zdrowym podejściem to jest dać te 5-6mm więcej na każdy wymiar.
Nie ma później takich jaj

Na wiercenie to bym to oddał komuś kumatemu co ma frezarkę CNC żeby chociaż nawiercił a resztę sobie wiertarką i gwintownikiem dokończysz. Jak nie to albo trasowanie linii, punktowanie i wiercenie albo wiertarka (frezarka) współrzędnościowa lub zwykła i dokładne liczenie. Dzisiaj miałem cały dzień z wierceniem i gwintowaniem Z-ki do kolegi frezary wiec wiem ile to trudu kosztuje na manualnej maszynie (a ja mam dodatkowe utrudnienie bo podziałka w calach). Nie zazdroszczę ale czekamy na efekty

Gaspar, jest tam jeszcze dużo do zrobienia ale kto wie
Cieszę się, że przynajmniej mogłem w czymś pomóc. Jestem
bardzo wdzięczny temu panu że pozwala mi na pracę na jego maszynach
i będę musiał się jakoś odwdzięczyć.

Krako, jak bym wiedział, że będą ciąć na taśmówce to bym im powiedział taki naddatek
ale w grę wchodziła jeszcze plazma.

Alvar4,
Wywiercenie otworów pod wózki i ich nagwintowanie nie będzie wielkim problemem ale
skoro ten temat został poruszony to mam pytanie
Co sądzicie o zaznaczaniu punktów pod otwory za pomocą suwmiarki?
Chodzi o to, żeby ustawić na suwmiarce wartość jaką ma być oddalony
środek otworu od jakiejś krawędzi + ewentualna poprawka z uwagi na to, że suwmiarka
będzie pod małym kątem w stosunku do płaszczyzny na której będzie zaznaczany punkt?
Zdjęcie wyjaśniające jest poniżej.

Otwory pod śruby do przykręcenia wózków muszę wywiercić z dokładnością do 0,35mm
(Śruby m6 muszą przejść przez otwory gwintowane M8) i zastanawiam się czy się w ogóle
zabierać za to mając do dyspozycji w domu mała chińską wiertarkę stołową.
Musiał bym podeprzeć stół bo pod takim obciążeniem ugiął by się o parę mm.
Jeśli nie udało by mi się utrzymać w tej tolerancji to mógłbym się poratować zatoczeniem
śrub do rdzenia na odcinku który będzie w wózku.
W każdym razie mam dylemat, nie chciał bym tego spieprzyć ale z drugiej strony głupio ł by
było marnować na to cenny czasu w zakładzie jeśli mogę to zrobić w domu.

Prawdziwym problemem są otwory pod nakrętki i śruby pociągowe.
Potrzeba będzie wywiercić 2 otwory, fi25 i fi32 o długości 250 i tu zaczynają się
schody.
Można by wywiercić te otwory na frezarce, bo da się skręcić głowicę
o 90 stopni. Myślę że to by było najlepsze rozwiązanie bo frezarka jest sztywną maszyną.
Tylko żeby zrobić takie otwory trzeba mieć tak długie wiertła...
Podejrzewam, że cena takich dwóch długich wierteł do metalu nie będzie mała

Otwory pod nakrętki zrobił bym za pomocą wytaczadła ale muszę się najpierw spytać,
czy znalazły by się takie wytaczadła o odpowiednim zakresie (otwory - fi58 oraz fi50)
Przed wytaczadłem wywiercił bym otwór jakimś większym wiertłem i zostawił naddatek.
Tu już nie będzie problemu z dostępnością bo krótkie duże wiertła są w zakładzie.

Dodatkowo będę musiał dokręcić jakąś blachę do krzyżaka ponieważ otwory pod nakrętkę
wstają po za materiał i mogło by znosić wiertło.


Sprawą ułatwiającą zadanie, jest to, że w zasadzie zarówno otwory pod nakrętki jak i
pod śruby te nie muszą być precyzyjne wykonane, wystarczy żeby śruba przeszła na wylot i o nic nie wadziła.

Majster podsunął pomysł, żeby zlecić wycięcie otworów fi25 i fi32 na elektrodrążarce, co o tym sądzicie? ile by to mogło kosztować?

W jaki sposób można by precyzyjnie wyznaczyć punkty pod otwory? (na frezarce, mając na uwadze duże luzy na śrubach)

Malaxis pisze:Majster podsunął pomysł, żeby zlecić wycięcie otworów fi25 i fi32 na elektrodrążarce, co o tym sądzicie? ile by to mogło kosztować?

Zmień majstra...

Ja bym takie otwory wiercił na poziomej lub jak ktos mowil - na wiertarce kadlubowej. A wiertla na stozkach morsa z uzywki az takie drogie nie są, 30mm za okolo 30zł powinienes kupić.

Krzyżak to jedna z ważniejszych części w maszynie i moim zdaniem powinieneś dać go do owiercenia na frezarkę cnc. Jeśli nie wiercenie to chociaż nakiełki. Jak coś tu spitolisz to odbije się to na geometrii dwóch osi i w dodatku ciężko będzie to poprawić.

Jeśli już naprawdę chcesz to zrobić sam, to ja bym robił inaczej. Wózki na bazy, zrobić punktak, który idealnie wypunktuje ślad przez otwory montażowe w wózkach (masz z kołnierzem, prawda?). Ja ostatnio dużo robiłem na mojej frezarce manualnej i powiem Ci, że nawet takie wiercenia pod wózki to upierdlenie, zwłaszcza gdy element jest większy od zakresów roboczych. Jak coś trudniejszego to od razu na cnc, szkoda czasu i kasy na eksperymenty.

Dudi1203,
Na allegro rzeczywiście da się znaleźć takie wiertła za około 30zł, ale najdłuższe jakie
widziałem miało 200 długości roboczej a ja potrzebuje 250. Dlatego musiał bym
albo obserwować allegro i mieć nadzieję, że ktoś takie wystawi albo kupić w jakimś sklepie
gdzie będzie pewnie z 3 razy drożej.

Gaspar,
zgadza się, wózki mam z kołnierzem ale otwory są nagwintowane pod śruby M8 gdyby ktoś chciał je przykręcić od góry.
Mocując od dołu używa się śrub m6. Wydaję mi się, że taki punktak się może nie sprawdzić przy gwincie zamiast normalnej ścianki.

Do wiercenia mam do dyspozycji albo frezarkę z głowicą skrętną albo wiertarkę
promieniową.

A co za problem dowiercic reszte z drugiej strony po przemocowaniu? Nawet wg mnie mniejszy błąd sie popełni. Bo mniej zejdzie wiertlo na wierceniu 2x po 125mm niz na jednym 250. A jak sie otwory miną nawet o 0,5mm to co sie stanie? Wg mnie całe nic, wystarczy ze sruba nie będzie o nic ocierała.