Budowa prototypu drukarki 3D FDM ProCoPrint3D/ME

HEHE no i właśnie to jest Polska rzeczywistość. robisz robisz ciężko zapierda...sz i pewnego pięknego dnia budzisz się z ręką w nocniku.
Jak sądzisz dlaczego sprzedałem wszystko i wyjechałem? Przewidywałem jaki może to mieć koniec.
Widzę , że też Opolskie Polibudy kończyłeś tylko inny wydział i inne czasy.

a uparlem się zeby nie wyjezdzać, troche zaczałem pogrywac sobie na forexie hehe
teraz znow klienty do mnie uderzają, kilku podziekowałem na dzien dobry nauczony doświadczeniem zyciowym, jakos tam niby się kręci ale szału ni ma. też sobie zrobiłem drukarke 3d z lasera co2, bo pomysly są bardziej na komponenty z tworzyw niz maszyny, bo rynek maszyn przynajmniej u nas kuleje.

A no kuleje kuleje jak wszędzie jednak tu jest troszkę inaczej wiesz jak ktoś zarabia koło 3 tysięcy euro to go stać na taką maszynkę za 5 czy 9 tysi to nic wielkiego jednak jak ktoś zarabia średnio 1500 zł a maszyna kosztuje 20 tysięcy lub 40 to już inna bajka.

takich zabawek za 20 czy 40 tys dawno nie robilem, chociaz zdarzalo sie cos na dotację z urzedu pracy, problem raczej nie dotyczy kasy, a raczej tego czego klient oczekuje oraz czasu na realizację, przykładowo co z tego ze klient wyklada cwierć miliona, skoro chce zabawkę miec u siebie za półtora miesiąca i przy okazji komponenty sa na tyle drogie, ze samego zysku zostaje moze 10 - 15 procent z tego, do tego dajesz gwarancje, szkolenia i ogolna opiekę producenta, pewnych rzeczy nie da się do konca przewidzieć i latwiej byłoby skupic się na serii i dopracowywaniu jednej konstrukcji, zresztą wielu tak postapiło, ale z czasem moze robic sie to zwyczajnie nudne, a sensownych klientów branzowych jest mało, jednak częsciej lepiej siedziec na tyłku niż brac zlecenie i męczyć się z całą alchemią, bo tak to w praktyce wygląda. skonstruowac maszynke zaden problem, ale zarobic na niej i bez stresów, w jakimś tam przedziale czasu bez tyrania po nocach, juz tam pomijam niedogodnosci urzedowe itp.

Na wstępie chciałbym powiedzieć że konstrukcja bardzo mi się podoba!
Przemyślana i bardzo fajnie wykonana.

Jednak z 2 strony, mnie również męczą te prowadnice wiszące w powietrzu
w sumie to nie fakt że one sobie tam wiszą spokojnie, zaciekawił mnie raczej fakt że one w ogóle zostały tam zastosowane w przypadku gdy na innej osi są zwykłe wałki podparte z łożyskami otwartymi.

Jeżeli była by to wersja niskobudżetowa (Robię z tego co mam w domu pod ręką) to ok ma to sens. ("Miałem prowadnice i starczyły na 1 oś a na 2 dokupiłem wałki.") W takim przypadku według mnie lepszym rozwiązaniem jest zastosowanie 2 takich samych systemów na obu osiach. A nie konfiguracja 1 oś wózki a 2 oś pręty.

Czemu?

Już wyjaśniam

Wózki wraz z prowadnicami zostały zaprojektowane tak aby były zdolne do przenoszenia jak największych obciążeń pod różnymi kątami przy bardzo małym zakresie odchyłek podczas pracy. Wykorzystywane są często przy budowie Frezarek, Tokarek, Ploterów i innych urządzeń gdzie działają duże siły i liczy się precyzja. Są bardziej skomplikowane i cięższe do wykonania, dlatego są drogie.

Natomiast prowadnice podparte czy też same pręty mają mniejszą "dokładność pracy" przez co wykorzystuje się je w maszynach które nie wymagają dużej precyzji lub/i pracują przy mniejszym obciążeniu (oczywiście są przypadki gdy można i je stosować zamiast wózków ale wtedy wiąże się to przeważnie z dodaniem dodatkowej jednej czy 2 szyn w odpowiedniej konfiguracji aby zniwelować niedokładność). Są proste w wykonaniu, dlatego są tanie.

Jak już wspomniane było wcześniej, drukarka nie przenosi bardzo dużych obciążeń przez co stosowanie wózków jak dla mnie nie ma z tego punktu widzenia sensu.
Można jednak je zastosować ze względu na ich większą dokładność ale wtedy jak już to na 2 osiach w przeciwnym wypadku nie ma to sensu.

Dlaczego?

Ponieważ w 1 osi uzyskamy dokładność przykładowo (nie mówię że tak musi być!) 0,005mm a na drugiej osi 0,01mm. Weźmiemy później suwmiarkę, mierzymy i jeden wymiar jest idealny a drugi już nie bo któryś z silników zgubił gdzieś krok i luz miedzy prowadnicą a łożyskiem zrobił swoje (oczywiście inne czynniki też tu mają znaczenie).

Poza tym cena...
Koszt wałków+ łożysk to około 1/3-2/5 ceny wózków +prowadnic.
Więc tutaj rodzi się pytanie: Lecimy po kosztach, czy celujemy w jakość?

Nie chce tutaj nikogo obrażać po prostu piszę własne spostrzeżenia.
Tak jak wspominali moi przedmówcy Forum jest po to aby wzajemnie sobie pomagać a nie skakać sobie do gardeł.

Pamiętajcie że nikt nie jest nieomylny!
I że uczymy się całe życie!

Proste i logiczne.
Dodam, że na wałkach robią uznane w branży profesjonalne firmy jak 3D Systems, który przejął firmę BfB i trzepie na podstawie jej produktów (Bfb Touch) serię CubeX w wersjach od 1 do 3 głowicowych.

A tak przy okazji nieprodukowany już a dobrze utrzymany BfB Touch jest droższy na rynku od nowego CubeX`a .
Powód jest prosty. Drukarki BfB nie miały zablokowanych filamentów a CubeX używa tylko swoich w odpowiedniej cenie. Opcjonalnie trzeba by dokupić urządzenie crackujące, które oszukuje drukarkę ale to tanie też nie jest.

Hej drag0n666
Jak zauważyłeś i co opisałeś jest prawdą i są tego wszystkiego kilka stron medalu, a mianowicie:
To jest model testowy prototyp gdzie będą przetestowane te dwa systemy czyli wałek i szyny i jest to przewidziane w projekcie ( widać chyba na którejś fotografii dwa rodzaje szyn IKO 15 i 12mm)

Szyny na obu osiach będą zastosowane w modelu MEPro 15mm oś X i 12 mm oś Y

W tym modelu testowym wersji ME jest przewidziany hartowany wałek 16mm z wspornikiem i dwoma wózkami po jednej stronie na osi X i niepodparte szyny 15mm na osi Y i głównie chodzi o cene. Rozważam zastosowanie 12mm szyn na oś Y jednak cena tych 12 mm jest ciut większa niż 15mm i tu też rodzi się dylemat.

W drukarkach 3D nie da się i tak osiągnąć mega precyzji ponieważ sama technologia druku FDM na to nie pozwala i w tym wypadku dokładność na poziomie 0,01mm przy osi X jest zupełnie wystarczająca.

W wielu modelach drukarek stosuje się na dwóch osiach same wałki nie wspominając już o Leapfrogu gdzie są 8 mm niehartowane wałki i w dodatku na osi Y mamy jeszcze dwie głowice z bezpośrednim podawaniem Filamentu Toż to jest zbrodnia.

Zastosowanie takiego rozwiązania jak wałek + szyny nawet wiszące nie jest złym rozwiązaniem zachowując pewne granice, a przy takich konstrukcjach jak drukarka 3D gdzie opory natarcia nie mają praktycznie zastosowania uważam za wystarczające.

Wałki na osi X mają również inne zastosowanie jak niwelowanie gubienia się kroku przez jeden z silników ponieważ mają większy potencjał luzu niż szyny, a że jest to główna oś podparcia takie rozwiązanie postanowiłem wpierw przetestować wszystko może się jednak zmienić w przyszłości.

[ Dodano: 2014-08-18, 20:25 ]
Kilka fotek praktycznie skończonej pracy


Jeszcze goła drukarka gdzie widać elementy montażowe wydrukowane na innej drukarce 3D


Wszystkie plastikowe drukowane elementy zostają wymienione na aluminium


Łączniki dla osi Y i X i po prawej widać rysunek elementu montażowego do wycięcia i gięcia dla silników osi Y


Tu są elementy wydrukowane które, zostały zamienione na aluminium.





Tu już wygięte i zamontowane


Uchwyty dla głowic drukujących



Dzisiaj wykonane mocowania silników osi Z zastąpione wcześniejszymi wydrukowanymi 3D

Oficjalnie czekam na stół wycięty z Inox jednak w chwili obecnej dla testów posiłkuję się stołem wyciętym ze sklejki jak również dla drukowania zakładam lustro bo czekam również na szybę żaroodporną cięta dla tej drukarki z otworami montażowymi. Niestety wszystko się odwleka w czasie bo w Belgii jest sezon urlopowy i większość fabryk i zakładów jest pozamykane.
Również dlatego wszystkie te elementy robiłem ręcznie z aluminium co mi dosyć dobrze wyszło, przy kolejnych seriach będzie już cięte laserem i wyginane na prasie i spawane co nieco metodą TIG.

Tu jest film z testów które robiłem na początku Lipca tego roku

Tu widać już zmienione wałki oraz zamontowany pasek dla trzech łożysk kulowych osi Z. Naciąg pasków przełożenia dla osi Z zrobiony na fasolkach.
Pasek silnika GT2, a połączenie wspólnych osi to HDT 5 o długości 2100mm
Już w poniedziałek przychodzi wycięty stół oraz jutro odbieram szybę więc mogę rozpocząć pełne testy drukowania i dopiąć na ostatni guzik ustawienia. Może uda mi się zdążyć na wystawę 6 września jednak czekam jeszcze na osłony boczne, tylną, przednie drzwi, panel przedni dla wyświetlacza oraz osłony elektroniki i nie wiem czy mi to się uda sklecić wszystko do kupy w tak krótkim czasie.

Printer ProCoPrint3D / ME is 99.5% complete.

Drukarka ProCoPrint3D/ME Jest w 99,5% skończona. Obecnie przeprowadzane są testy na w pełni działającej drukarce 3D. Do ukończenia zostało kilka rzeczy takich jak obudowanie boków, montaż przednich drzwi, wymiana płyty dolnej, montaż elektroniki oraz jej przykrycie. Testy obejmują dopracowanie dokładności, prędkości drukowania oraz parametrów temperatury.
Wersje dla klienta będą miały zmienioną szybę na lustrzaną, prowadzenie kabli dla głowic będzie poprowadzone bokiem oraz zmienione będą głowice jak i extrudery. Podstawowa wersja będzie miała taki sam wyświetlacz, natomiast w wersji Pro będzie zmieniona elektronika, zainstalowany komputer, zmienione zasilanie, ogrzewanie płyty oraz 7 calowy wyświetlacz dotykowy. Reszta konstrukcji oprócz łożyskowania osi Z która będzie wykonana na frezarce oraz szyn zamiast wałków osi X nie powinna się zmienić.
Poniżej kilka fotek prototypu.