wałek ma średnicę 350 mm (promień 175) i długość 500 mm. w sumie jego objętość, to pole powierzchni podstawy x wysokość. Łatwiej będzie w centymetrach W naszym przypadku jest to

Π x r2 x H = 3.14 x (17,5)2 x 50 = 48081 cm2

jeden centymetr stali waży 7,85 gramów. Waga tego wałka to około 377,5 kilograma.

wieslawbarek pisze:Draco jedni ułatwiają sobie życie nie stosując kompensacji

Powiedzcie mi, gdzie widzicie to ułatwianie sobie życia. Owszem, zgrubne orżnięcie robi się z cykli, bez kompensacji, ale przejście wykańczające - gdzie ten zysk, z ominięcia kompensacji, bo się nie mogę połapać.

Zawsze wchodząc na kontur (przecież zawsze trafi się jakiś skos), włączałem kompensację, bo przecież to łatwiej, wiem po której stronie konturu ma iść nóż. Powiedzcie mi, bo nadal nie rozumiem, dlaczego, waszym zdaniem, bez kompensacji łatwiej. Toż jakby ktoś twierdził, że łatwiej pisać bez polskich liter, bo mu ciężko jednocześnie alt z literką nacisnąć. Naprawdę ta kompensacja stanowi dla kogokolwiek problem?

No i druga sprawa - kompensacja pozwala na pewne, bardzo przydające się oszustwo. Wpisujemy zamiast promienia 0,8, promień 0,79. Ci, co często wykonują detale, wiedzą po co.

Jeszcze jedna rzecz - a jak bez kompensacji wykonać podcięcia (ot chociażby takie http://pkm.edu.pl/index.php/waly/308-06000227 ) - ja mam je w cyklach, ale muszę uwzględnić promyk narzędzia. Gdzie waszym zdaniem ułatwienie, gdybym z tych kliku znaków (G42, G41, czy G40) zrezygnował? Moim zdaniem komplikowanie sprawy.

Draco pisze:w jaki sposob ulatwiasz sobie zycie nie dodajac kompensacji do programu? wg mnie to wlasnie jest utrudnianie sobie zycia...

Ja też nie rozumiem, na czym polega ułatwianie sobie życia poprzez omijanie kompensacji. Mnie też wydaje się, że w ten sposób jest to utrudnianie sobie życia chociaż...

Jeśli ktoś tworzy ścieżki narzędzia nawet dla najprostszych konturów w CAM-ie, jeśli nie umie wejść na ścieżkę skompensowaną, może dla niego jest łatwiej. Problem w tym, że autor posta zatytułował go Lekcja, a niestety nie powinniśmy w lekcjach podawać złych nawyków, błędów, czy chodzenia nie wiadomo po co "na skróty".

Dalej uważam, że program, który nie odwołuje się do biblioteki narzędzi jest zły, że operator powinien mieć możliwość ingerencji w program (a co zrobić, jak ostatnia płytka z danym promieniem się stępiła?), wreszcie po to wymyślono kompensację (w NUMS-ie nie było jeszcze), by nam ułatwić, a nie utrudnić życie.

Też chętnie zapoznałbym się z uzasadnieniem, jak to omijanie kompensacji ułatwia życie. Bo ja cały czas myślałem, że kompensację mam po to, by mi było łatwiej.

Endrju76 pisze:Obróbka w tolerancji warsztatowej dlatego nie musimy stosować korekcji drogi narzędzia G42

Nie wyjaśniłeś i ktoś sobie może pomyśleć, że jeśli tolerancje warsztatowe, to nie włączamy kompensacji. A to nie jest prawda. Oczywiście, narzędzia które wykonują rowki, to zwykłe przecinaki i tu kompensacji nie będzie, jednak cały kształt musisz wpisać z kompensacją.

Zakładam, że napiszesz program na płytkę z promieniem naroża powiedzmy 1,2. Taką ci powiedział tokarz, że ma. Ale mu się stępiła i chciałby zamienić na promień 0,4. Co zaproponujesz, by faza 2 mm, to była faza 2 mm, a skos pomiędzy wymiarami 20 i 28 mm mieścił się dokładnie w tolerancji warsztatowej?

Nie wiem czemu niektórzy usiłują w sytuacjach podobnych unikać wejścia na ścieżki skompensowane. To błąd i o ile dla noży kształtowych (wcięcia, rowki, gwinty) kompensacji nie włączamy, to już przy toczeniu kształtu zwykłym nożem kompensację powinno się włączać. Jest wygodniej, a przecie to nie problem wejść na kontur i z niego zejść.

WZÓR pisze:Nie jestem tokarzem ale myślę

A ja nie jestem lekarzem i nie myślę, że mógłbym pouczać medyków.

Podobnie nie jestem budowlańcem i myślę, że gdybym potrzebował rady z dziedziny budownictwa nie starałbym się udowadniać czegoś na czym się nie znam.

Z tokarkami miałem do czynienia jeszcze w technikum (lata towarzysza Gierka), później w pracy, najpierw z konwencjonalnymi, później i obecnie z CNC. Było to kilkanaście co najmiej modeli, czasem z bardzo trudnymi do obróbki detalami (materiały, tolerancje, kształty). Pomiędzy tokarką i frezarką (konwencjonalnymi, ale i z różnymi sterowaniami upłynęło mi właściwie całe życie). Bo już o elektrodrążeniu pojęcie mam mniejsze.

Może dlatego myślę, że o ile jakaś rzecz wychodziła mi kilkaset, czy kilka tysięcy razy, to mam prawo twierdzić, że daną rzecz robiłem dobrze.

A propos wałka D=8 mm - a jaki był nóż? Ustawiony w osi? Jaka geometria ostrza? Ja twierdzę, że dałoby się przy odpowiednich narzędziach i odpowiedniej obróbce tak do 100 mm od uchwytu obrobić detal bez podparcia. Oczywiście, raczej bym podparł, ale dać by się bez podparcia dało.

No ale tu mamy wałek o zdecydowanie innej sztywności, ważny jest stosunek długości do średnicy. Kiedyś nawet (nie pamiętam gdzie znalazłem) pisało się, że jeśli długość podzielona przez średnicę przekracza jakąś wartość, to powinno się podeprzeć. Może ktoś pamięta o jaką liczbę wówczas chodziło?

skoti, masz rację, ale nie tylko o to chodzi. najczęściej problemem wyrwanego detalu jest zbyt mała siła zacisku, przy wyślizganych, bądź źle przetoczonych szczękach, z reguły miękkich.

Zarówno kluczem można ścisnąć mocniej, jak i słabiej, jak i ustawiając ciśnienie na zamykającym uchwyt siłowniku również mocniej, lub słabiej trzyma ci detal.

Drugim problemem jest niewłaściwe ustawienie szczęk. One mają bardzo ograniczone możliwości przemieszczenia. Czasem jest tak, że przy miękkim materiale szczęki wbiją się milimetr w materiał, ale jest to kres ich przemieszczenia się. Powinien zareagować czujnik, ale nie zawsze tak jest, stąd czasem w takiej sytuacji detal może wyrwać.

Nie wiem, czy wiesz, w jaki sposób ustawia się geometrię w niektórych maszynach. Masz możliwość modyfikacji (śrubami) położenia wrzeciona. Da się całość lekko skręcać.

Mocujesz w uchwycie tokarskim wałek z szarego żeliwa (stal się nie nadaje, bo sprężynuje). Średnica co najmniej 100 mm. Starasz się, by wystawało co najmniej 250 mm. Bez podparcia konikiem przetaczasz. Musisz wziąć taki wiór, by wykluczyć odpychanie (około 1 mm). Mierzysz na początku wałka i na końcu, różnica - stożek powinna być jak najmniejsza. Jeśli jest zauważalna próbujesz przemieścić wrzeciono, by jego oś była jak najbardziej równoległa do prowadnic. Sprawdzasz właśnie przetaczając wałek bez podparcia.

Ktoś się pytał, jaka jest siła zacisku uchwytu hydraulicznego. Podobnie jak uchwytu zaciskanego ręcznie - regulowana, z tym, że oglądając ślady szczęk na materiale, widać, że jest do dość duża siła. Warto obejrzeć http://www.bison-bial.pl/pdf/BISON_56_eng_pl.pdf - na stronie 11 jest typowy uchwyt tokarski 2404-M. Klasyczna 315, jak wynika z tabeli ma przy sile ciągnącej 5500 daN 14000 daN siłę mocowania.

Ponieważ 1 kgf to 9.87 niutonów, przyjmuje się dekaniuton jako odpowiednik kilograma-siły. Czyli z tego wynika, że omawiany uchwyt potrafi ścisnąć z siłą około 14 ton.

Może ktoś policzy siłę tarcia? Należy jednak uwzględnić występujące w szczękach hartowanych ząbki.

Wyrwie?

Ja z długoletniego doświadczenia twierdzę, że "ni mo prawa"

skoti naprawdę nie jest tak źle!

Zakładam często detale, o długości do 400 mm i średnicy powyżej 200 mm. Możesz sobie wyobrazić ile taki detal waży. Że to jest wał kuty, a więc o jakimkolwiek wyważeniu mowy nie ma. Wali na wszystkie strony, aż miło.

Problem w tym, że zanim taki wałek podeprę konikiem, muszę mieć tego nakiełka. Wpuszczam więc go na 25 mm w uchwyt, daję ok. 300 obrotów i nawiertak zaczyna pracę.

Jeszcze nigdy mi nie wyrwało! Najczęściej teoretycy chuchają na zimne, dają niesamowite naddatki, bo nie wyda i jeszcze każą takie drobniutkie wałeczki, jak omawiana tu przygotówka podpierać. Najczęściej sami nie wiedzą po co.

Przecież musisz ten wałek i tak splanować, kiedy to podtrzymki przecie nie użyjesz, bo ci nie wejdzie. A w sumie, to podczas planowania siły są gorsze, zamiast dociskać do uchwytu, jak przy toczeniu, nóż chce detal wygiąć w dół, wyrwać ze szczęk.

Naprawdę niedoceniacie siły uchwytów w obrabiarkach CNC. Naprawdę nie ma o czym gadać, bo tu wystarczy trochę praktyki i dobre szczęki. Taki detal, bez podpierania wystarczy złapać jednym ząbkiem (za 5 mm), maksymalnie dwoma (10 mm). A tu możesz złapać za całą część za największą średnicą (ponad 20 mm, licząc naddatek na planowanie). Przecież do tego wałka nie założysz płytek, na które bierzesz 20 mm na wiór. Nawiasem mówiąc, jak znam obróbkę, wówczas też takie mocowanie wytrzyma.

Zrobiłem zdjęcie moich szczęk, w których bym widział ten detal na pierwszej operacji. Zdjęcie z telefonu, ale tylko to miałem. W szczęce z prawej jest wkręcony zderzak. Trochę słabo widać, ale można się reszty domyślić. A szczęki sprawdzają się rewelacyjnie, trzymają bardzo dobrze, jakby ktoś chciał coś podobnego kupować, albo robić, polecam.

Ja robię detale najczęściej do średnicy około 300 mm. Często jest w nich otwór, np. jest to nakrętka M240x5 o zewnętrznej średnicy 300 (z naciętymi później rowkami pod klucz).

W tych warunkach muszę mieć ten środek (240 mm) wolny, bo po pierwsze wytaczak, a po drugie nóż do gwintowania. U nas robi się to albo z rury, albo z odcinanego z wałka d=310 placka.

Zderzaki wcale nie muszą być idealne. W sumie służą do ustalenia tylko właśnie przygotówki. Jeśli nawet złapie trochę po skosie (piła też nie utnie idealnie prostopadle), to w drugiej operacji i tak się wszystko wyrówna. Te zderzaki są tylko do pierwszej operacji, do szczęk hartowanych i przy większych średnicach inaczej byłoby trudno.