Rada starszego kolegi (w sumie, to zbudowałem 2.5 maszyny):
Przy pierwszej maszynie oszczędzaj czas i jednorazowe materiały. Nie oszczędzaj na komponentach, które będziesz mógł przełożyć do lepszej konstrukcji. Bo że taka konstrukcja będzie - to prawie pewne.

Najlepszym kryterium oceny prostoty rozwiązań jest czas poświęcony na ich realizację. W szczególności oznacza to, że prostota jest względna i zależy od posiadanego doświadczenia i zaplecza, a także od finansów.
Jeżeli masz dostep do manualnych maszyn (po znajomości, w warsztacie, etc), znasz spawacza lub umiesz spawać - rób konstrukcję spawaną ze stali. Jeżeli masz dostęp do maszyn, ale nie możesz spawać - rób konstrukcję z formatek aluminiowych. Jeżeli masz zaplecze stolarskie - rób szalunek i konstrukcje z betonu lub polimerobetonu. Jeżeli w ogóle nie masz precyzyjnych narzędzi - zbuduj najpierw drewniaka, na którym powolutku obrobisz części do lepszej maszyny (tak, jak robi większość amatorów na forum).

Też odradzam łączenie tych urządzeń - drukarkę najlepiej zrobić z napędem pasowym (cichy, szybki, można zaufać mikrokrokom, bo opory znikome).
Co do zastosowań drukarki 3D - jak się jest mechanikiem/elektronikiem/modelarzem albo po prostu często się coś naprawia zamiast wyrzucić i kupić nowe, to się przydaje. Możliwość dorobienia części zamiennych do urządzeń domowych jest nieoceniona, ale zarobić to się na tym raczej nie da.

Ugięcie nakrętki przy danej sile jest proporcjonalne do kwadratu skoku. Tok rozumowania poniżej:

Silnik krokowy ma pewną "elastyczność" - tzn. jeżeli moment wynosi, powiedzmy, 1Nm, to tyle trzeba przyłożyć, aby przekręcić go o cały krok. Ugięcie tego samego silnika o pół kroku wymaga (z grubsza) 2x mniejszej siły. Poruszając się cały czas w zakresie bezpiecznej pracy (tj. moment wywierany na śrubę przez obciążenie nie spowoduje zgubienia kroku) mamy:

siła na śrubie F, skok d

moment na śrubie (ze względu na siłę F):
M = F * d/2*pi

obrót silnika przy momencie M:
fi = M * A/M0 (A to jakiś współczynnik proporcjonalności, tutaj nie ważny, M0 - moment trzymający silnika)

przesuw nakrętki:
x = fi*d / 2*pi

teraz podstawiamy...
x = (M * A/M0) * d / 2pi = F*d^2 * A/M0 / (4 pi^2)

Oczywiście, x mieści się w zakresie przesunięć odpowiadających obrotowi silnika o +/-1 krok - inaczej wychodzimy z zakresu bezpiecznego. Jak widać, utrata dokładności jest realna i może być dotkliwa. Warto o tym pamiętać projektując szybkie napędy. Śruba o skoku 10 nie wypada jeszcze tak źle - wychodzi 5 setek na krok, więc w realnych scenariuszach mówimy o 0.02mm ugięcia. Przy szybkich śrubach (np. skok 25) albo listwach zębatych wychodzi już znacznie gorzej.

Mam od razu pytanie. Jak u Ciebie z szybkoscia przejazdow? Czy gdybys zamontowal ekstruder bylbys zadowolony z predkosci druku?

Mam trapezy, zajechałbym je. Szybkość jest ok, na pustych przejazdach do 8m/min, roboczo 4m/min leci bez problemu. Tyle, że ja to napędzam serwami DC, które mogę pognać do ~2500rpm,. No i - jak to serwo - w razie problemów nie zgubi się, tylko zwolni i nadrobi później.

Te 120/60kg to już chyba uwzględnia spadek momentu przy szybkich ruchach - ze statycznego momentu 1.9Nm wychodzi 2x więcej. Sprawność gwintu tocznego to ponad 90%, więc nie ma wielkiego wpływu na nacisk.

Najpierw zaprojektuj ramę. Polecam zrobić to tak, żeby wózek XZ mógł "zjechać" na bok po odkręceniu jednego bloku łożyskującego. Zyskujesz wtedy również możliwość obróbki szerokich elementów i ułatwiasz sobie serwis.
Co do długości śrub - różnie to podają. Czasem podają długość całości, czasem samego gwintu.

Jeżeli forma jest ze sklejki, można ją posmarować olejem lub nawoskować na gorąco (polać woskiem i rozrpowadzić go dmuchając opalarką).
Utwardzacza Z1 unikaj - jest za szybki i bardzo higroskopijny. Ja używałem systemu EPOLAM 2002 (dostępny na allegro pod hasłem "żywica epoksydowa laminowanie odlewanie" czy jakoś tak) - zastyga aż 16 godzin, nie ma problemu z przygotowaniem większej ilości. Z1 wiąże bardzo szybko i wytwarza przy tym tyle energii cieplnej, że grozi pożarem.
Co do żywic poliestrowych - nie mam doświadczenia, jednak ta, którą pokazałeś, jest "przyśpieszona", co nie wróży nic dobrego w temacie odlewania.

URSUS, nie do końca rozumiem jak mam to pomieszać. Czy żywicy mam użyć zamiast wody do rozmieszania betonu? Możesz mi to wyjaśnić jak krowie na granicy?

Beton polimerowy = kruszywo + polimer. Nie ma tam cementu ani, broń Boże, wody. Kruszywo powinno być w różnych gradacjach - od 0.2mm nawet do 1cm. Dobrze mieć przygotowanych kilka mieszanek - z drobnym kruszywem (do 1-2mm) i większą ilością żywicy na drobne detale oraz przy brzegu formy, oraz z grubym kruszywem (nawet rzędu 1cm) i mniejszą ilością żywicy na wypełnianie dużych objętości. Żywice do odlewania wiążą powoli, więc nie ma problemu - można sobie namieszać 2 lub 3 wersje betonu i wypełniać formę po kawałku. Drobne kruszywo powinno być kwarcowe; grube - kwarcowe lub granitowe.

Ja w tej chwili mam na zetce śrubę Tr16x4 z 300mm gwintu - nie jest podparta na końcu i 2000rpm sobie lata bez problemu.

Skoro już wypłynął chiński temat - czy ktoś kiedyś zamawiał z ebaya śruby zatoczone niestandardowo? Na wielu aukcjach łananą angielszczyzną piszą, że mogą obrobić inaczej, tylko trzeba im rysunek przesłać.
Do mojej maszyny nijak nie pasują te standardowe śruby, a kiedyś pewnie bym się przesiadł na śrubki toczne...