Wszystkie dziury pod klin zrobione, sam klin też doszlifowany.


Na montaż wszystkiego trzeba trochę poczekać.

StudentIB pisze:Policzyłem oba warianty.

StudentIB pisze: nie ma co robić za dużego wpustu

Super, dzięki.
Czyli pójdzie 3x3, a raczej 3 x 3,5, niestety kanałek się omyłkowo głębiej "freznął".
Trochę duże te wartości wychodzą. Ale jeśli są zawyżone przez sposób symulacji - mam nadzieję, że wytrzyma.
Z moich prymitywnych obliczeń - pytanie, czy w ogóle prawidłowych - wychodziło z 5x mniej.

Dziś zacząłem doszlifowywać klin. Takie to małe, z łap ucieka, trochę problemu z uchwyceniem w maszynie.
Powoli, nie pali się, zrobię. W razie czego, materiału mam dużo .

Ła, super. Idealnie z takiego bazgroła . Gwinty tu nie potrzebne.
Wpust jest 3x3 mm. Dziś już wyfrezowałem w osi kanałek. Wyszło 3,03 mm. Klin sam dorobię, więc nie ma problemu.
Mógłbyś policzyć dla takiego rozmiaru?
Albo 3x4(wysokość). Po 2 mm wpuszczone w obie części.
Takie właśnie rzeczy to dla mnie abstrakcja .

orion32 pisze:Doktorat nad wpustem

Może nie aż tak, ale jakiś poziom abstrakcji w niektórych momentach jak dla mnie zaczyna to przybierać .

StudentIB pisze:Masz jakiś prosty model CAD

Niestety rozczaruję, większość w mojej głowie. Co najwyżej taki bagroł pseudo-techniczny:


Może źle napisałem o tym przesuwaniu - owszem trochę musi w czasie regulacji luzu, potem już pracuje statycznie. Może za jakiś czas ponowna regulacja.

Miejsca na żadną tuleję.
Nie oszukujmy się - maszynka nie pracuje wyścigowo i na akord. Nie staram się jej zajeździć. Ma to być tylko solidne i wytrzymałe, żeby za "zbyt" krótki okres czasu nie musieć robić od nowa koła, albo i śruby.

Tu masz jak obliczyć

Bardzo fajna jak dla mnie strona, skorzystałem wiele.
Korzystając z niej policzyłem ( czy dobrze?) - nacisk na klin - 120kg, przy jego powierzchni 12 mm2 daje 100Mpa.
Czyli w zasadzie każde zwykłe blaszydło by wytrzymało. Zakładając odporność na ścinanie wg tamtejszych tabel nawet najbardziej pesymistycznie na 0,2 ( ), to potrzeba 500Mpa.
Myślę, że sprężyna wystarczy z nawiązką.
Co do ewentualnego urwania osi - na moje prymitywne liczenie jest 3 - 4 x nadwyżka .
Pasowania - poczytał, ale czy tak dokładnie zrobię? rakiet kosmicznych nie buduję. Najwyżej setka więcej, zmrozić wpust i założyć.
Wszystkim jeszcze raz wielkie dzięki za pomoc i poświęcony czas. ( i cierpliwość ).

Zdobycie kawałka świeżego drutu sprężynowego raczej mi się nie uda. Co do sprężyn, wziąłem kawałki z samego końca, najmniej spracowane. Dysponuję piecem z regulacją, więc ewentualne wygrzanie nie jest problemem.
Kanałek i klin zrobię 12 mm długości, w kole jest 10 mm.
Kanałek zmierzę, tyle samo wystrugam w kole ( a przynajmniej się postaram ) i wtedy doszlifuję wpust. Na wcisk, czyli z nadmiarem - setka mm?
Coś czuję, że tydzień mi zejdzie na ten jeden detal , w sensie dokładności całego mocowania.
Wielkie dzięki za porady.

StudentIB pisze:Można by to policzyć MES-em. Chętnie pomogę w tej kwestii

Dobrze, że wiem co to jest .Nie wnikam.
Pomocy nie odmówię, pytanie jakich danych potrzeba?
Niewiadomą jest materiał śruby/osi. Jak pisałem, typowo dostępna w handlu szpilka ( 1 m ) Tr12x3. Jeśli to samo, co u sponsora forum, to stal C15E. Ale 100% pewności niet.
Moment na osi - 4,5Nm, średnica 8mm. Gdzieś tam w necie wychodziło ok. 300-400kg ciągu na śrubie - w dużym przybliżeniu.
Zerwanie, ukręcenie - można to policzyć ?

Liczyć trochę umiem, ale nie na takim poziomie - obliczenie wytrzymałości osi. Poza moim zakresem wiedzy.
Resora nie dostałem, ale znajomy mechanik chętnie pozbył się złomu ze sprężyn. Daje się to ciąć bez rozhartowania - akurat mam czym. Doszlifować też.
Tylko czy w takiej postaci nie jest za twarde?

pavyan pisze:Jeżeli masz możliwość wyfrezowania w tym wałku kanałka na typowy wpust o przekroju kwadratowym i długości nieco większej od wymiaru piasty koła............
Frez walcowo-czołowy 3mm i jazda (krótko mocować i małym wiórkiem .................. (jeśli rozbiło kanałek).

Kolega ma coś z jasnowidza ?
Nigdy wcześniej nie robiłem takich rzeczy, nie było potrzeby, więc dziś na próbę - jak to idzie i wyjdzie, testowo wyfrezowałem. Żywcem wyjęte z opisu - mały wiór, po 0,25 zagłębiania, nowy frez jak najsztywniej osadzony.Wyszło b.dobrze, nie rozbiło.
Zrobić zrobię, nawet dwa symetrycznie gdyby było trzeba. Nie w tym problem. Jak pisałem wcześniej - czy nie dać głębiej w oś? i wyżej w koło?
A samego klina nie namierzyłem po sklepach w mieście. Też zrobię. Mogę nawet ze stalki hss. Tylko wg info na podawanej wcześniej stronie jest podane, że klinów nie robi się z bardzo mocnego materiału. Brak mi wiedzy i określenie "stal konstrukcyjna zwykłej jakości" nic mi nie mówi.
Tu też chciałbym rady. Bo właściwie zdecydowałem o użyciu klina i frezowaniu rowka.

adadur pisze: Kolo zamocuj zwyczajnie przez przykręcenie śrubą i podłożona podkładka.

No nie, żarty na bok. To ma przenosić napęd na śrubę posuwu maszyny. Niby tylko 4,5 Nm, co w przeliczeniu na średnicę osi daje 1250 N ( 120 kg) nacisku na klin ( gdyby go użyć ). Jak sobie wyobrażasz utrzymanie położenia zwykłą nakrętką?
Budując wóz drabiniasty może by się sprawdziło.

Po kolei:
Przesuwność koła na osi to tylko m/w 1 mm - regulacja luzu. Wpust czółenkowy też by się nadał, tylko dostępu do odp. frezu nie mam.
Z podanej strony policzyłem trochę i wychodzi 8 - 10 mm długości wpustu - przy najniższej podanej wartości sił ( ok 20 MPa ). I tyle miejsca mam.
A drugie rozwiązanie coś w ten deseń:

Funkcjonowało wiele lat bez zarzutu. Tylko oś była ze znacznie lepszego materiału - oś krokowca.
W jednym i drugim rozwiązaniu martwi mnie - moim zdaniem - miękkość materiału osi.
Jeśli typowy wpust, czy nie dać go głębiej niż normy, i czy nie osłabię osi.
Nie chciałbym za rok robić wszystkiego od nowa, bo się klin 'wychechła' .
W obu przypadkach trzeba w kole dłutować, ale zrobienie płaskiej prostsze jest niż frezowanie rowka pod klin. Zrobić mogę obydwa - a wolałbym najtrwalsze.

Dzięki, pomocne. Jedno bym już wiedział, zostaje dylemat czy drugie rozwiązanie nie jest lepsze.