To naprawdę imponująco tanio, biorąc pod uwagę szczególnie że to nie jest maszyna edukacyjna tylko do pracy. Całkiem możliwe że da radę obrobić aluminium do ewentualnego następcy, co jest świetną możliwością.

Tak sobie myślę, patrząc na ten projekt, że zestawy do budowy drewnianej frezarki mieszczące się w 1500 zł byłyby czymś wspaniałym. Pierwszy raz oznaczałoby to realną dostępność dla każdego komu to potrzebne.

Te elementy będą pracowały razem, jako jedna całość, tylko jeśli się porobi im wpusty.



W ten sposób konstrukcja przestaje mieć tendencje do rozwarstwiania się i pracy osobno, blokujesz ważny powód wyginania się belki - luz pozwalający na zginanie każdej z warstw niezależnie. Nawet jeśli tam i tak by był klej stolarski, to wytrzymałość wpustów jest nieporównywalna z samym klejeniem. Zauważ też, że dzięki temu wzmocnienie staje się szersze, a przy takich proporcjach jak u Ciebie - jest to zwiększenie aż 3x. To też swój wpływ będzie miało.

popik10 pisze:

Polecę kolorami:
Szare - baza znaczy ścianka właściwa 12mm
Czerwone wzmocnienia również 12 mm
Zielone pokrywa - również 12 mm
Fioletowe wypełnienia pod mocowanie belki i szyn - zgadnijcie wymiar??
Taaaak 12 mm

Te czerwone elementy będą gięte z drewna/sklejki? Masz zamiar je jakoś wpuścić w pozostałe 2 płyty, czy to tylko będzie taki płaski element 12mm grubości?

Zapytam jeszcze o Twoje rury na prowadnice - co to za element?

popik10 pisze:

syntetyczny pisze:Ja bym zrobił podobną konstrukcję co stołu na boczne ściany bramy.

No nie ukrywam ma to sens, jednak mam nadzieję że rozwiązanie które zastosuję będzie wystarczające.
Coś tam podłubie i pokarzę co wyszło
Popik

Taka belka miałaby dużo elementów, a łączenia to słabe punkty więc chyba lepiej zaprojektować tak by kawałki były większe. No i dużo pracy... Czekamy w takim razie na rysunki

Wiele osób budujących drewniaka bardzo chwaliło sobie konstrukcję skrzynkową. Skoro pierwotnie chciałeś robić bok bramy z podwójnego arkusza sklejki, to stwórz z nich tak jak mówisz coś w stylu rury. Chętnie bym Ci narysował propozycję, ale mam jutro ostatni egzamin i jednak trochę popracować trzeba. Sesja to sesja

Najlepiej porobić podobny system wcięć i wpustów jak to co stosowałeś przy stole. Nie warto polegać na wkrętach przy łączeniu płyt. Dobrze gdy części są w siebie powpuszczane i zablokowane w tej pozycji śrubami, a nie tylko skręcone razem. Choć patrząc na poprzednie efekty pracy, mówić tego chyba nie muszę.

Co do toporności - śledzę wideoblog z budowy CNC jednego amerykanina na youtube. Konstrukcja alu, profile ekstrudowane za kupę kasy, wszystko miodzio, śruby kulowe... ale na boki bramy dał zwykłe płyty z alu 0,5". I co? I szybsze ruchy wrzecionem na boki powodowały że wszystko się trzęsło. Nie warto ryzykować. Może będziesz miał ochotę obrobić szybko jakiś miękki materiał, albo uzyskać porządne pozycjonowanie z szybkim dojazdem. Jeśli precyzja ma lecieć przez to że maszyna gnie się od bezwładności (o bocznych obciążeniach nie mówiąc), to naprawdę te 10 cm poszerzenia z każdej strony na solidniejszą belkę nagle staje się oczywiste. Profil będzie pusty w środku, więc masy wcale tak dużo nie przybędzie.

Wspomniany Amerykanin:
http://www.youtube.com/user/radioshack7

Takie wzmocnienia bardzo ładnie polepszają poprzeczną sztywność boku bramy. Nie podobają mi się maszyny które mają w tym miejscu zwykły kawał płaskiego materiału. W ten sposób musi on pracować między innymi w swoim najgorszym kierunku i przez to aby uzyskać rozsądne efekty powinien być gruby, a więc ciężki. Jeśli możesz, daj najlepiej podwójne prostopadłe żebro wzdłuż całej ścianki tworząc coś na kształt ceownika. Od razu tworzy Ci się naturalny kanał na kable, a w górnej sekcji dobre miejsce do mocowania silnika.

Jest bardzo możliwe, że maszyna oparta o tak ładnie zaprojektowaną żebrowaną konstrukcję okaże się porównywalna z metalową.

Szykuje się kolejny bardzo ciekawy w śledzeniu projekt.