Biurkowa frezarka aluminiowo epoksygranitowa DIY

To forum jednak żyje? Będę obserwował

Warto może dodać, że wszystkie elementy do nowej maszyny zostały wykonane na poprzedniej, prowizorycznej maszynie wykonanej z płyty wiórowej laminowanej.
Stara maszyna ma bardzo podobny układ, czyli dwie śruby kulowe dla osi Z umieszczone na kolumnach, dźwigające belkę X z wrzecionem.

Czyli Kolega na frezarce z drewna zrobił frezarkę do Alu. To teraz na tej z Alu zrobić stalowe elementy do frezarki do stali!

forestgril pisze: ↑

17 maja 2026, 18:16

Czyli Kolega na frezarce z drewna zrobił frezarkę do Alu. To teraz na tej z Alu zrobić stalowe elementy do frezarki do stali!

Zdaję sobie sprawę, że fora CNC pełne są osób mających od lat styczność z dużymi, ciężkimi wołami roboczymi stworzonymi do zamiany litego żelaza w cienkie płatki w ilościach przemysłowych. Gdy pojawia się temat maszyn biurkowych, które próbują wykonywać podobne operacje w mniejszej skali, ale z zadowalającym efektem, na twarzach wielu osób pojawia się uśmiech politowania.

W praktyce ta prowizoryczna drewnopodobna maszyna obrabia nie tylko aluminium, ale również stal, choć przy bardzo małych posuwach rzędu 5 mm/min, więc raczej w tempie geologicznym
Da się, ale człowiek ma wtedy sporo czasu na przemyślenie przyszłych konstrukcji i parametrów skrawania.



Niedowiarki pewnie pomyślą, że amator piłował takie posuwy przy 18000 rpm i tępił frez. Nic z tych rzeczy. Obroty wrzeciona poniżej 500 rpm, głębokość skrawania ok. 1 mm przy pełnej szerokości frezu 4 mm albo nawet ok. 10 mm przy niewielkim bocznym zaangażowaniu frezu rzędu 10%. Materiał: stal 1.2311.

Drewniana konstrukcja utrudnia użycie chłodziwa bez szkody dla maszyny, a umiarkowana sztywność sprawia, że powierzchnie i końcowe wymiary pozostawiają trochę do życzenia. I tak, te fotografie nie świadczą że odrabiałem stal i wykonałem gotowy element od początku do końca. Pokazują tylko że frez wszedł w materiał a maszyna nie rozpadła się, nie wydawała przy tym żadnych niepokojących dźwięków, nie wpadała w wibracje i rezonans. Sam uważam że drewniak nie nadaje się do obróbki stali, nie do tego został stworzony.

Nowa maszyna ma po prostu przesunąć granicę między „da się” a „da się bez czekania do emerytury”. Nie powstaje więc od zera, tylko jako rozwinięcie sprawdzonego układu o większej sztywności i wydajności.

Ale ja nie kpiłem ja naprawdę podziwiam! Brawo!

forestgril pisze: ↑

17 maja 2026, 21:32

Ale ja nie kpiłem ja naprawdę podziwiam! Brawo!

W takim razie dziękuję.

Po malutku walczę dalej.

Elementy mają "trzymać" dodatkowe łożyska śrub osi Z, a także krańcówki osi Z. Nie jestem przekonany czy umieszczanie tych elementów na jednym mocowaniu to najszczęśliwszy pomysł, ale nie miałem innego pomysłu gdzie wcisnąć te krańcówki.


Nie ma to jak wymyślić sobie dziwny kształt elementu a potem się głowić jak go wykonać, żeby na konec wyszło na jaw że jest bez sensu i że jedna śruba jest niemożliwa do zamontowania

„ jedna śruba jest niemożliwa do zamontowania”

Kolega się nie przejmuje - klasyczny błąd amatorów popełnia się go tylko raz w życiu

Niewiele się udało zrobić , miałem taki kawałek pełnego aluminium

Zrobiłem z niego belkę łączącą na górze kolumny, a także elementy pośrednie, do których belka będzie przykręcona
Dodałem też otwory mocowania wyzwalacza krańcówki

Nie mam zdjęć, ale znajomy pomógł mi splanować powierzchnie pod prowadnice osi Z i został splanowany cały element na którym jeździ karetka (płaszczyzna pod prowadnice i pod łożyskowanie śruby kulowej), jak również powierzchnie z drugiej strony, gdzie przylegają powierzchnie wózków osi Z.
Właśnie zostało sporo takich niedoróbek i poprawek, okazuje się że elementy z poprzedniego posta, gdzie nie pasują śruby, to tylko czubek góry lodowej, ale sporo udało się poprawić. Tak to jest jak się już wykona część elementów, a potem się coś przesuwa, zmienia i modyfikuje - okazuje się że wcześniej planowane otwory nie pasują.
Zajmowałem się również czynnościami kompletnie bez sensu: próba montażu uchwytu tokarskiego na silniku od howerboard (udana) ,
oraz próba zeszlifowania stożka er11 starego wrzeciona, które ma straszne bicie w uchwycie (nieudana).

Chociaż kąt stożka (połówkowy 8 stopni) udało się ustawić niemalże idealnie, to mój dremel nie poradził sobie z materiałem , stożek okazał się zbyt twardy. Żadna strata, uchwyt er11 jest w tym wrzecionie wymienny, po prostu fajnie by było taki stożek móc szlifować w warunkach domowych i redukować błędy łożysk , wału i samego uchwytu, co znacznie poprawiło by klasę wrzeciona. Choć jest to tanie wrzeciono dc nie była to pierwsza próba jego modyfikacji, bo wcześniej poprawiałem łożyskowanie. Oryginalne dekle silnika (widoczne na górze zdjęcia) z mocowanymi fabrycznie łożyskami w gumowych kapturkach
zastąpiłem delkami z otworami wentylacyjnymi i dałem dwa łożyska od strony uchwytu.

Sprostuję, że wrzeciono jest sprawne, ale ma krzywy wał od strony uchwytu. Przyznam , że mogłem je uszkodzić podczas kolizji które kilka razy zdarzały mi się na początku przygody z frezowaniem, więc próba szlifowania stożka miała taki sam sens powodzenia jak próba wyprostowania wału silnika... .

Surowa brama

Coco jumbo i do przodu Fajnie, że coś się dzieje! Eksperymenty też mają swoją wartość... chyba