Maszyna z syntetycznego granitu

W razie czego mam do oddania ok 50kg pyłu granitowo marmurowego, nie znam proporcji bo to odpad z dużego zakładu kamieniarskiego (mają taką frezarke wysokosci 3 metry ) ale na upartego można to rozdzielić bo widać że wsypywali to do worka warstwami. Okolice Warszawy od strony Gdańska.

Z testów wyszło mi, że taki silikon w spraju jest najlepszym dostępnym oddzielaczem do form. Powierzchnia epoksyd betonu jest po nim gładka. Pewnie nawet bez malowania się objedzie.

@IgorWojas, dla mnie daleko. Chyba, że jak z urlopu bym wracał to może zahaczyłbym o Ciebie, ale dopiero pod koniec sierpnia. Co Ty na to?

Przy okazji tego tematu chcę pokazać jak chcę uzyskać zamierzony efekt - tłumienie drgań, modyfikując frezarkę metalową. Otóż jest to podkład z betonu na bazie cementu portlandzkiego. Zwiększyłem tym samym "kategorię wagową" maszynki o ok. 40kg. Zwiększyłem jej wagę ale tylko tam gdzie trzeba. Już mogę powiedzieć, że tłumi to znacznie hałas jaki wytwarza się gdy maszyna ma lekki blat drewnopochodny. Gdyż działa to jak pudło rezonansowe. Niechaj drgania pochodzące od uderzania krawędzi skrawających frezu nie trzęsą wszystkim i nie niszczą tak łożysk liniowych. Teraz można frezować większe rzeczy o wiele ciszej, z większą "kulturą". Jakość frezowanej powierzchni powinna być też dużo lepsza. Ale nie sprawdzę tego dopóki nie wygospodaruję komputera dedykowanego. Dużo czasu zajęły mi próby łączenia betonu mineralnego z żywicą. A to w celu zrobienia wylewki by można było lepiej splanować. Niestety beton taki zawiera w sobie zawsze jakąś wilgoć i ta odparza żywicę. Zatem cała maszyna (lub sam podkład jak u mnie) z betonu cementowego albo polimerobetonu, nie warto kombinować bezpośredniego łączenia jednego z drugim.

[ Dodano: 2012-08-11, 17:38 ]
I ciekaw jestem czy ten mój "patent" pociągnie elementy ciśnieniowe z n.p· żelaza za jedną sesją. Ale traktuję to open-sourceowo co najwyżej z prawami założyciela.

Cementu portlandzkiego i żywicy epoksydowej chyba w ogóle nie da się mieszać w ten sposób. Widziałem zastosowanie drobnego, starego gruzu i pyłu betonowego jako wypełniacza do mieszanki. Tyle że gruz był wcześniej wygrzewany żeby dosechł odpowiednio, po czym kąpany w czymś dla poprawienia łączenia z żywicą(jakiś amerykański adhesion promoter, firmy east systems, numeru nie pamiętam).
I na CNCzone pisano że cement portlandzki jest niewystarczająco stabilny wymiarowo na potrzeby CNC. Jak widać jednak nie do końca:)

Ja pomyślałem troche inaczej. A może zamiast starać się uzyskać idealne powierzchnie w epoksy czy też formie, zatopić w niej precyzyjne inserty?Od razu przyznam, nie jestem zawodowcem w tej materii, tylko prostym projektantem mebli i wnętrz któremu nadmiar kofeiny przekłada klepki.
Niech miernikiem mojego profesjonalizmu będzie oprogramowanie CAD w jakim maszyna powstaje. Pro100. Bo mam, bo lubię, bo mam w nim najwięcej doświadczenia, bo nielegały czasem gryzą. I bo można projektować jedną ręką, w drugiej ręce mając kawę/piwo/co tam jeszcze. A liczyć mogę na papierze, nie zaszkodzi mi powtórka ze studiów.
Chcę sobie doposażyć warsztat w CNC, do drewna i alu, z naciskiem na te ostatnie. Mam do dyspozycji mały zakład meblowy plus trzech chłopa(stolarze +15 lat doświadczenia każdy, a także, co warto zaznaczyć, wszystkie palce), piła do rozkroju arkuszy MDF, piła do profili alu i innej drobnicy, wiertarka kolumnowa, spory zestaw narzędzi ręcznych, na prąd i sprężone powietrze. Wszystko co meblarz mieć powinien, lub mieć chciał.

Planowana frezarka to maszyna o stałej bramie i ruchomym stole. Brama wykonana z dwóch odlewanych z epoksybetonu kolumn, bez żadnej poziomej belki, tylko 4 grube(fi30mm) wałki 'samonośne'. Pomiędzy wałkami napędzana śruba. Patent podpatrzony tu na forum, prześwit bramy planuję 50cm lub mniej.

Zabijcie ale nie pamiętam nicka autora(przy okazji jak by ktoś przypomniał to będę wdzięczny, bo miał zmieniać na 4 wałki i bym chciał zobaczyć co wyszło).

Stół ruchomy, przesuw 600mm, z zamontowanymi od spodu wałkami podpartymi(fi 30mm), i nieruchomą śrubą, napędzana nakrętka i silnik krokowy zamocowane są do podstawy, tak samo jak łożyska liniowe(sztuk 4, dwa na każdy wałek). Rozstaw łożysk na jednym wałku około 200mm. Całość osłonięta przed wiórami systemem kaftanów i szczotkowych osłon(meblarskich taśm-szczotek od szaf przesuwnych mamy pewnie z pół kilometra w ścinkach). Nie będzie problemu z tak daleko wiszącym stołem?
Oś Z najchętniej zawiesiłbym pomiędzy wałkami bramy. Tylko wyjdzie chyba straszna kombinacja z wózkiem bramy wtedy, albo śruba bramy niesymetrycznie do wałków zamocowana. Ale może będzie wtedy sztywniej?

Wymyśliłem taką procedurę.
1. Zlecić precyzyjne wyfrezowanie/przeszlifowanie:
-stołu t rowkowego. Od spodniej strony stołu wyfrezowane są powierzchnie dla podpór wałków.
-dwóch bliźniaczych płytek z wyfrezowanymi otworami na łożyska śrub, na końcówki wałków i co tam jeszcze człowiekowi wpadnie do głowy, i dodatkowo z rowkami o przekroju V, kąt 90 stopni.
-dwóch bliźniaczych płytek również z rowkami V z kątem 90 stopni. Oba zestawy płytek otrzymają dodatkowo otwory na śruby do zakotwienia ich w żywicy. Otwory te mogą być wykonane na warsztacie ręcznie, gdyż ich osiowość, czy dokładna pozycja nie jest krytyczna. Na dobrą sprawę wszystkie cztery płytki mogą być zamówione jako jedna płyta, którą przetnie się na cztery płytki ręcznie na miejscu, precyzja krawędzi nie jest konieczna. Powinno to trochę zmniejszyć koszt zamówienia.
-płyta o szerokości światła bramy, z dwoma przeciwległymi bokami fazowanymi pod kątem 45 stopni, z zapewnioną równoległością. W odpowiednim miejscu zfrezować powierzchnię i nanieść otwory do montażu obudów łożysk liniowych, i napędzanej nakrętki.
2. Przykręcić jeden zestaw płytek do stołu t rowkowego, sposób mocowania musi umożliwić ponowne przykręcenie kolejnych płytek w takiej samej relacji względem siebie. Najprościej wykorzystać tu rowki V, do stołu dokręcić kilka detali o przekroju V które wpasują się w rowki, a płytki docisnąć do stołu. Powinno wystarczyć. Od drugiej strony płytek wkręcić śruby które mają służyć jako kotwy w żywicy.
3. Przygotować dosyć płaską formę kolumny bramy(chyba łatwiej odpowietrzać wibracyjnie) z płyt laminowanych na blaty kuchenne(bo grube, gładkie, sztywne, złączki do blatów swobodnie wibrowanie wytrzymają). Kolumna będzie odlewana leżąc na boku, wewnętrzna stroną do góry. Podstawą formy będzie klejony przekładaniec płyt OSB i HDF(bo takich mamy kilka), położony na oponach, i z dociśniętym klamrami jakimś żródłem wibracji(buława do betonu? silniczek z mimośrodem? nie wiem jeszcze)
4. Zalać formę żywicą. Procedurę mieszania i odpowietrzania jeszcze dopracowuję, najpewniej szybkowar z pompką wodną przed, i po mieszaniu, całość na stole wibracyjnym. W zdrowo odwibrowaną mieszankę włożę zmontowany wcześniej stół t rowkowy wraz z płytkami, tak żeby zanurzyć kotwy i powierzchnię płytek montażowych. Powierzchnię stołu oprę i zamocuję do stołu wibracyjnego, najpewniej o boki formy, lub o dodatkowy stelaż. Tak zostawię do zastygnięcia żywicy. Potem stół odkręcę.
5. Powtórzyć kroki 2, 3 i 4 dla drugiej kolumny bramy.
6. Gotowe obie kolumny bramy połączyć ze sobą wcześniej przygotowanymi płytami z krawędziami w kształcie V, wpasowując je w rowki na płytach. Ścisnę całość za pomocą śrub, linek, pasów i czego tam jeszcze, żeby usztywnić to mocowanie i uniemożliwić kolumnom ruch względem siebie.
7. Całość wstawię w prostą prostopadłościenną formę, wypoziomuję, pod spód podłożę możliwie dużą ilość ciężkiego złomu, niedużych kamieni, i zaleję epoksybetonem, tworząc możliwie ciężką podstawę. Niektóre zbędne już wtedy płyty alu po prostu ręcznie przetnę i usunę.
I voila, korpus gotowy, teraz trzeba się martwić resztą maszyny.
Hiwiny dla mnie za drogie chyba są, zadowolę się wałkami, pytanie czy dobieram właściwe średnice, i czy do takiej zabawki jest sens brać śrubę kulową? Da radę uzyskać powtarzalność 0,03mm? Napędzać całość będą silniki krokowe 1,9Nm z przekładniami na paskach zębatych, nie wiem jeszcze jaką grubość i skok śruby dobrać, jakie przełożenie na pasku.
Na chwilę obecną nie opisuję dokładnego składu mieszanki polimerobetonu ani procesu mieszania, bo to jeszcze ustalam.

Twórcą maszynki ze zdjęcia jest kamar

Dziękować. A moje wypociny są aż tak złe że strach skomentować inaczej niż śmiechem, czy mają ręce i nogi?

Ekspertem nie jestem, ale przyczepił bym się do punktu 4. Gdzieś czytałem że epoksybeton nie nadaje się do zalewania. Tzn. jest zbyt gęsty. Więc mieszanie wykonuje się już w formie.
Mam rację?

Z tego, co mi wiadomo, nie ma problemu z zalaniem insertów. Jak się całość wibruje, to jakoś wszystko się ułoży. Natomiast do punktu 4 i tak bym się przyczepił, tzn. uważam, że w prymitywnych warunkach ciężko będzie coś przymocować na górze formy - po włożeniu stołu do wypełnionej formy albo będzie betonu za mało, albo za dużo (i stół go wypchnie). Druga opcja jest zdecydowanie korzystniejsza, tylko trzeba zaplanować jakieś ujście dla nadmiaru betonu, ale wtedy nie wiem, czy stół osiądzie ładnie na bokach formy, czy też gdzieś jakieś ziarnko piasku wejdzie i spowoduje, że stół nie będzie płasko - no chyba, że później będzie planowany na maszynie, to wtedy spoko.

Hej,

Z tego co się do tej pory spotkałem, to raczej gotowe formy robi i zalewa. Już ze stelażem, wszelkimi insertami, rurkami i odprowadzeniami. Wszystko się do formy precyzyjnie montuje, tak aby podczas zalewania i wibrowania nic się nie przesuwało.
Z własnych doświadczeń stwierdzam, że w zawibrowany epoksydbeton będzie ciężko coś włożyć - będzie to zbita i zwarta masa. Ale zależy to też dużo od stosunku żywicy do wypełniacza.
Co do Twojej procedury to jest ona dla mnie za skomplikowana. Nie potrafię sobie wyobrazić jak to ma wyglądać. Może wstawisz jakieś rysunki?

Kazik_Wichura pisze:Z własnych doświadczeń stwierdzam, że w zawibrowany epoksydbeton będzie ciężko coś włożyć - będzie to zbita i zwarta masa.

Tu mi zabiłeś ćwieka, bo jakby nie patrzył, masz rację, może się okazać że masa będzie za gęsta.

Kazik_Wichura pisze:Co do Twojej procedury to jest ona dla mnie za skomplikowana. Nie potrafię sobie wyobrazić jak to ma wyglądać. Może wstawisz jakieś rysunki?

Przygotuję wizualizację jak chcę to krok po kroku zrobić. Ale to już jutro, projekt dopiero się krystalizuje

atom1477 pisze:Ekspertem nie jestem, ale przyczepił bym się do punktu 4. Gdzieś czytałem że epoksybeton nie nadaje się do zalewania. Tzn. jest zbyt gęsty. Więc mieszanie wykonuje się już w formie.

Wszystkie receptury jakie znalazłem zakładają przygotowanie mieszanki w innym pojemniku, i późniejsze zalanie tą mieszanką formy. Przy czym owe 'zalanie' może też mieć postać nakładania gęstej masy kielnią czy łopatką.

ursus_arctos pisze:Natomiast do punktu 4 i tak bym się przyczepił, tzn. uważam, że w prymitywnych warunkach ciężko będzie coś przymocować na górze formy - po włożeniu stołu do wypełnionej formy albo będzie betonu za mało, albo za dużo (i stół go wypchnie). Druga opcja jest zdecydowanie korzystniejsza, tylko trzeba zaplanować jakieś ujście dla nadmiaru betonu, ale wtedy nie wiem, czy stół osiądzie ładnie na bokach formy, czy też gdzieś jakieś ziarnko piasku wejdzie i spowoduje, że stół nie będzie płasko - no chyba, że później będzie planowany na maszynie, to wtedy spoko.

Ba, właśnie chciałem późniejszego obrabiania odlanej kolumny. Miałem nadzieję możliwie ograniczyć kosztowną (dla mojego portfela nawet bardzo) obróbkę CNC w zewnętrznym warsztacie do minimum. Czy minimalna odchyłka kolumn od pionu będzie aż tak problematyczna? Pytam, bo nie wiem jak to od strony praktyki wygląda, jaka niedoskonałość jest dopuszczalna, a jaka utrudnia potem pracę na maszynie.
Chyba jednak będzie sensowniej umocować stół z insertami przed nałożeniem epoksybetonu, jeszcze 'na czysto'. Wtedy mogę spokojnie dopracować formę i ustawienie stołu.
W ogóle dziękuję za odpowiedzi i podpowiedzi