Ustawianie wiertła w osi

Z tego co ja wiem to wszystkie pomiary i ustawienia maszyny odnosza sie do temperatury 20C a 36,6C to masz Ty jak ci goraczka do glowy nie uderzy . A i tak o takich warunkach mozesz zapomniec. No chyba ze w NASA!

zacznijmy od tego, ze na moich maszynach jest wyswietlana temperatura cieczy chlodzacej i zawsze jest ona zblizona do temperatury ktora podalem bez wzgledu na to jaka to maszyna, wiec chyba producent w jakims celu to robi, poza tym pisalem to poniewaz ktos chcial ustawiac "zimna" maszyne a dopiero pozniej ja rozgrzewac i pisal, ze w ten sposob wymiary jemu uciekaja. 20 stopni to temperatura otoczenia... podawana zreszta w instrukcjach maszyn... nie wiem jak u was ale mi sie udaje utrzymac taka temperature nawet na hali gdzie sa wtryskarki i temperatura pomieszczen czesto sie zmienia.

Wracjąc do tematu głownego trochę teorii i kilka słów ja to robię - może się przyda.
Zazwyczaj w procesie produkcji surowa głowica narzędziowa jest wstępnie pozycjonowna za pomocą tzw.śrub bazowych, których łepki są ciasno pasowane w otworach pod śruby głowicy a a po dociśnięciu zamieniane śrubami docelowymi. Potem trafia taki mechanizm na centrum poziome i wszystkie gniazda są obrabine (na gotowo) w tym samym położeniu ( obrót głowicy tak jak przy normalnej pracy o jedno lub dwie pozycje), dokłdność pozycjonowania to dokładność obróbki centrum poziomego. W większości przypadków wystarczy powrócić do ustawienia "fabrycznego " dotaczając śruby bazowe. Uzyskujemy dzięki temu powtarzalność osi X dla każdego gniazda. Ustawiając środek wrzeciona w osi Y ( hipotetycnej oczywiście) nigdy nie ruszamy połączenia głowicy z zewnętrznym elementem sprzęgającym ( by nie zepsuć X) tylko manipulujemy przy wewnętrznym - tym połączonym z obudową - dzięki czemu mamy zawsze zachowaną oś obrotu głowicy względem osi obrotu wałka na którym jest ona zamocowana (oczywiście po jej wstępnym ustawieniu). Robiłem to wiele razy w różnych typach maszyn i uwierzcie mi, że to działa. Co do dokładności ustawienia to nigdy nie poprawimy fabryki a dokładość wykonania otworów jest różna i zależy od dokładności centrum poziomego na którym była zrobiona. Norma światowa to 0,01 -0,03 na pierwszym (wzorcowym) gnieździe i 0,03 - 0,08 na pozostałych - dla gniazd VDI w maszynach średniej klasy. Co do mocowania czujnika do wrzeciona to są dwie szkoły - dobra mała podstawka magnetyczna (ja używam takiego maleństwa firmy noga o ramionach 60mm i diatestu 0,002mm i to polecam ale również możliwe jest wykonanie przystawki mocowanej w szczękach z wywierconym otworem na "zwykły" zegarowy czujnik. Jako wzorzec środka najlepiej jest używać specjalnych oprawek kalibracyjnych, ale z ich braku można użyć oprawki " pod wytaczadło" dobrej firmy - wystarczy. Oprawki "pod tulejki" są niepewne. Ważna jest także odległość gniazda od wrzeciona, bo oś oprawki powinna być taka sama dla różnych położeń osi Z, po kolizjach warto zwrócić na to uwagę ale kolizje to jest temat na nowy wątek.

jakiej firmy lub w jakich maszynach robisz w ten sposob talerze glowic?pytam bo nigdy nie kupie glowicy twojej produkcji nie macie zielonego pojecia o tym jak to sie robi. po pierwsze sruby nie sa do ustalania blowicy bo wystarczy ze trafisz na taka z krzywym lbem i nie wkrecisz jej w ciasny otwor. poza tym od kiedy talerz z modulem glowicy montuje sie przed obrobka skoro pozniej jest on utwardzany?! wkladasz go do pieca lacznie z korpusem? watpie. syrowego tez nie zamontujesz do obrabiarki bo po paru przykreceniach oprawek szlag go trafi. poza tym chcesz frezowac talerz ze zmontowanym sprzeglem, ciekawe co robisz pozniej z wiorami ktore sie dostana do zrodka? bo ja nie chce kupic glowicy ktora mi padnie po miesiacu pracy. wiec mowie tobie ze talerze glowic sa robione poza korpusem i przed montarzem! a regulacja jest dopiero na maszynie do ktorej sa przykrecane. najpierw montuje sie korpuc a talerz na koncu!

Zrobiło się gorąco co do sprawy ustawienia głowicy w osi X, ktoś tam jeszcze pisał o Y
nie widzę sensu (servis albo na złom)
Jeśli chodzi o X i mówimy o sterowaniu cnc to przeciętnemu operatorowi to nie powinno sprawiać kłopotu. Przede wszystkim pracę rozpoczynam na rozgrzanej maszynie wg. DTR która powinna być dostępna każdemu operatorowi i dotycząca obsługi danej maszyny. Obrabiarki po jakimś tam czasie tracą swą stabilność i to jest normalne.
Gdyby tak użyć czujnika dotykowego (sondy) zamocowanego w miejsce wiertła które ma być użyte. Prosty sposób i dokładny - czujnik stoi nieruchomo.
Dojeżdżam do wcześniej przetoczonego wałka w osi +X na styk (sygnalizuje np. dioda w czujniku) zapisuje wartość licznika osi +X, powtarzam to samo dla -X spisując wartość licznika. Środek różnic tych wartości jest środkiem osi X dla tego gniazda (X0). Wartość przesunięcia tzw. BAZĘ wpisuję do tabeli narzędzi i po robocie.
Może się zdarzyć użycie więcej nazędzi które powinny znajdować się w osi - robię identycznie to samo.
Natomiast każda nowa maszyna ma ustaloną fabrycznie wartość dla osi X i nie powinna się ona różnić dla poszczególnych gniazd.
-------------------------------------------------
Pozdr.

moge wiedziec na jakim sterowaniu i maszynie ustawiasz os X na zero w tablicy nerzedzi? bo albo to jakas prosta i prymitywna maszyna albo tego nigdy nie robiles... sorki nie oceniam nie wiedziac dlatego pytam ale w maszynach troche drozszych zero ustawia sie w danych producenta a przecietny operator nie ma nawet pojecia ktora wartosc przestawiac. ustawialem w ciagu tygodnia glowice w 4 roznych maszynach i kazda miala inaczej i inaczej to sie liczylo... w zadnej nigdy nie spotklem ustawiania tego w tablicy narzedzi. pamietaj jesli masz dobrze ustawiona maszyne to w tablicy narzedzia w pozycji z wiertlem zawsze musi byc wartosc zero.

Witajcie.
Pracuje m.in. na obrabiarce VoestAlpine s50- stary zabytek z poczatku 90 lat. Produkujemy wirniki do kompresorow wysokiego cisnienia. Poza toczeniem na maszynce w kazdym detalu wiercimy w osi Z po 3 otwory np. fi.17.50 nastepnie gwintowanie M20. Otwory z gwintem rozmieszczone sa na okregu co 120 st. wiec z korygowaniem niema problemow - pomiar na wspolzednosciowce lub reczny nastepnie korekta w osi X ewentualnie(raczej zadko) korekta programu.
Troszke inaczej wyglada sprawa na tym wynalazku przy frezowaniu rowkow wpustowych.
Po zakonczeniu detalu idzie do pomiaru do kojota (kontrola jakosci), dokladny pomiar, korekta ofsetu osi Y i kolejne detale ida z dokladnoscia symetrii +-0,005 pod warunkiem ze nie jest uszkodzony nakielek itp. Ostatnio mielismy problem przy walce z powtazalnoscia symetrii
rowkow i sprawa zakonczyla sie zdejmowaniem konika, czysczeniem loza, zmiana uszczelek dociskowych itp. Narazie pomoglo .
Oczywiscie przy kazdorazowej wymianie freza kontrola osiowosci gniazda a w razie potrzeby ustawianie w osi X. Maszyna bezkolizyjna. Firma chyba wychodzi z zalozoenia ze nie ilosc a przede wszystkim jakosc czego niemoge powiedziec o moim poprzednim pracodawcy - Brembo Poland - nigdy wiecej

Piracik czytaj dokładnie co piszę a później komentuj, OK?
"Natomiast każda nowa maszyna ma ustaloną fabrycznie wartość dla osi X i nie powinna się ona różnić dla poszczególnych gniazd."
Trochę Cię oświecę w takim razie. Słyszałeś na przykład o obrabiarce z przechwytem "Multiplex 6200" na Sterowaniu maz.fusion 640mt ?
Nowoczesne maszyny właśnie oferują większe możliwości ich programowania i ustawiania.
Z obrabiarkami nie posiadającymi tych zalet miałem do czynienia jeszcze w latach 80-tych, ale to już zupełnie inna bajka.
Co do X0 - wartości korekcji dla narzędzia, które ma pracować w osi masz rację ale ja pisałem o przesunięciu punktu zerowego narzędzia (zero offset) a nie o wartości korekcji.
Chyba nie muszę tłumaczyć co to zero offset?
Popytaj o w/w obrabiarkę i wszystko będzie jasne.
------------------------------------------
pozdr.

[ Dodano: 2007-03-27, 13:00 ]
Jeszcze o czymś zapomniałem. Sterowania typu Sinumerik 810-840, Haidenhain - nowsze modele i nawet nowy Pronum ma rozszerzone funkcje "tool data" o "zero offset". To jest dokładnie różnica pomiędzy punktem zerowym maszyny a punktem gdzie nadzędzie stoi idealnie w osi wrzeciona.
Przypuśćmy że producent ustawił tą wartość dokładnie na X-300.015 to w danych ustawczych narzędzia np. wiertła, rozwiertaka itp. ta wartość musi być X-300.015, natomiast wartość korekcji dla osi X obowiązkowo zero, czyli X0 i żadna inna.
----------------------------------
pozdr.

chyba jednak niebardzo wiesz jak to powinno wygladac. na codzien mam do czynienia z najnowaszymi wersjami haidenhaina jak i sinumerika i kazda z tych maszyn powinna miec zarowno w dlugosci narzedzia jak i w korekcie wartosc zero. przeczyalem dokladnie twoja wypowiedz wiec wiem co napisalem. zero offset sluzy jedynie do tymczasowej zmiany zera jesli masz inne narzedzie ktore przyjmuje srodek w innym miejscu. wtedy wywolujesz np G56 gdzie masz wpisane zero w innym miejscu. natomiast zero maszyny ustawia sie w PLC, np. w siemensie na silnikach liniowych jest to parametr 34210 ENC_REFP_STATE [ 0 ]. dla przecietnego uzytkownika NIE JEST DOSTEPNE ustawianie maszynowej osi X!!! skoro przestawiasz os X w punktach offset to co sie u ciebie stanie jesli je wyzerujesz? bo u mnie maszyna stanie rowno na osi a u ciebie? bedziesz musial ponownie mierzyc i ustawiac cala maszyne? powiem tobie, ze to jest zupelny bezsens i dodatkowa robota.

Ok. Nie zrozumiemy się w ten sposób, więc poszukam materiałów do przeczytania i podeślę.
Tak w ogóle to nie rozumiem jednej rzeczy. Jeśli ustawiłem narzędzia i są opisane w tabeli po pomiarze laserem, dane wpisane automatycznie po każdym pomiarze narzędzia to powiedz mi kto zeruje te wartości. Przecierz to jest podstawowa rzecz przy ustawianiu obrabiarki do obróbki nawej części, tak jak ustawienie zera dla programu czyli baz dla osi. Bez tych danych po uruchomieniu jest tylko wielkie BUM!!
Jednak postaram Cię przekonać że są doskonalsze obrabiarki niż te z którymi masz kontakt.
----------------
pozdr.