Koncepcja wygląda tak.

Dzięki.
Potrzebowałem maszyny tylko do wiercenia przy założeniach: fi max. 10mm, wysokość min. 50mm, praca na koordynatach plus precyzja wiercenia we wszystkim poza stalą. To, że coś tam wytaczałem, to był efekt braku frezarki - która i tak miała być.

Długo zastanawiałem się nad wysokością wrzeciona. Chciałem więcej, ale bałem się utraty sztywności. Pierwsza wersja miała podstawę z MDF'u co wyglądało słabo. Przyjąłem minimum dla bezpieczeństwa. Przy prototypach nigdy ze wszystkim nie trafisz.

Teraz widzę, że bezpieczna wysokość to 70-80mm, ale już na przykład trzeba by było trochę to usztywnić i rozwiązać problem naciągu paska. Poza tym, jak dotąd taka wysokość mi wystarcza.

To miała być maszyna do małego warsztatu i małych rzeczy, ale solidna, cicha, z wystarczającą mocą i sztywnością i nie za małą masą (wyszło niecałe 60kg). Do tego jakaś ergonomia pracy.
Jak mam zrobić długi gwint M3 w czole mosiężnej płytki o wysokości 5mm, to naprawdę sama przyjemność. Na rynku takiej maszyny nie znalazłem, chociaż może źle szukałem.

Zresztą takich luk na rynku maszyn jest więcej. Chodzi o maszyny, których potrzebują do pracy producenci makiet architektonicznych, lutnicy, modelarze czy różni tam producenci małych rzeczy. Oni potrzebują precyzji.
Szukałem na przykład tego typu pilarki stołowej i znalazłem... za tylko 8000 euro...

Zgadzam się. Tyle że jeśli nie masz żadnej obrabiarki, to obróbka jest z góry wymuszona.
Bierzesz do ręki surowy kawałek płaskownika, docinasz gabaryt i jedyne możesz zrobić, to położyć go na papierze i przeszlifować tylko dla wyrównania powierzchni. Akurat w przypadku mosiądzu to jest moment - parę ruchów i gotowe. Z powierzchniami po frezie już tak się nie robi, chyba że jest taka konieczność.

No to na koniec relacji coby była pełna, poniżej krótki rys historyczny:

- pierwsza wersja z drewnianym wrzecionem i silniczkiem 250W
- budowa wrzeciona docelowego
- wersja druga z wrzecionem i silnikiem docelowym
- porównanie wersji pierwszej i ostatniej









Kolejnej wersji już nie będzie. Ma pracować i nie dyskutować

Znalazłem jeszcze na fotach zastosowanie wytaczadła.
W tym wyprowadzeniu tarczy pilarki z blatu, trzeba było zrobić podtoczenie pod wał.
Najdłużej myślałem jednak - jak zrobić szczelinę i wyszło tak.

Dzięki za dobre słowa Panowie.
Długie i niskie to się zgadza. Poniżej dwa - trochę ekstremalne przykłady, ale nawet ciężką stalową płytę dało się położyć i zrobić gwintowane otwory tam, gdzie miały być.





Obróbkę otworów można robić praktycznie od takich dużych - do bardzo małych elementów.

Ponieważ widzę, że maszyna wydaje się Wam dziwna, to wyjaśnię genezę.
Miałem do zrobienia pilarkę stołową. Mniej więcej coś takiego.



Miałem do dyspozycji mała piłę i szlifierkę tarczową, a o cnc jeszcze nie myślałem. Gabaryty mogłem zrobić, ale otwory i osadzanie łożysk było poza zasięgiem. Miało być dokładnie, więc wiertarka ręczna odpadała.
Na rynku są wiertarki poziome, ale nie tego typu, więc musiałem zrobić maszynę do zrobienia maszyny.
I stąd pomysł na ruszający się blat z możliwością pracy na wymiarach. Oś X i Z jest ustawiana do setki, a Y jest na posuwie ręcznym z podglądem na odczycie. To mi daje powtarzalność i brak konieczności trasowania i pasowania.
Zleciłem zrobienie podstawy i blatu, a sam zabrałem się za resztę, co było już proste.

Osadzenie łożysk i wałka liniowego zrobiło wytaczadło.


Mocowanie tulei spiekanych to też wytaczadło.



Całość mocowania lagi na wałku liniowym z blokadą.


Cały zespół przesuwu lagi na wałku.


Pomimo, że mam już cnc, to czasem zostawiam sobie obróbkę otworów na tą maszynę, bo robota na niej jest po prostu przyjemna.
Osłona paska mogła by być, ale jak coś nie jest niezbędne to wywalam.
Najtrudniej zobić pierwsze rysy na takiej nówce, ale potem już się tego nie widzi

No i gotowe.

Silnik.
Kumpel - potrafiący rozwiązywać skomplikowane tematy w prosty sposób podpowiedział, że silniki są w maszynach do szycia.
I trafił w sedno.
Jedyny kłopot, to włącznik zrobiony na czujniku Halla, który jest w takim przypadku mało wygodny tym bardziej, że reguluje płynnie obroty.
Magik od elektroniki dorobił przełączanie kierunku obrotów i do gwintowania jak znalazł.
Największa zaleta to moment. Na 100 obrotach, tego się nie da zatrzymać. Powyrywa wszystko i będzie się kręcił dalej

Wrzeciono.
Po paru latach pracy rozebrane, wyczyszczone i złożone na nowym fundamencie.
Szpilki M10 drobnozwojowe dają 1mm na obrót, stąd łatwo uzyskać 0,01.
Luz na gwintach kasowany dwiema blokadami.
Maksymalna wysokość pracy to 50mm nad blatem.
Pracowało z różnymi narzędziami na MK2. Było wytaczadło, gwintownica i inne wynalazki.
Nie mając frezarki, można było zrobić parę rzeczy lepiej niż ręcznie.
Łożyska rolnicze i nie pasują do ogólnego wyglądu, ale są tak pewne, że zostaną.
Wcześniej były ładniejsze i niby dobrej jakości, a po roku poszły do kosza.
Wszystko było robione jeszcze przed erą CNC - czyli ręcznie na poprzednim wrzecionie "made in wood".

Blat uzbrojony i już na całe swoje życie ożeniony z Podstawą.
Zamontowane liniały, blokada i regulacja lagi.

Mocowanie lagi, to obudowa łożyska liniowego z wklejonymi tulejami spiekanymi fi15mm.
Dwa elementy mocowania śruby mikrometrycznej. Śruba potrzebna jest tylko do precyzyjnego przesuwania lagi, więc ta ładna skala jest tylko sztuką dla sztuki.