W pełni popieram teorie obu kolegów którzy pisali wyżej .
Rozmawiałem z człowiekiem który obsługiwał te maszyny kilka lat przede mną.
Wnioski są takie że kombinowanie z nakrętką nic nie da właśnie dlatego że czy taka , czy z innego materiału będzie pod wpływem dużych sił , a jak przewymiaruje nakrętkę to zaczną mi padać śruby.
Te 20 mm wzięło się stąd , że większa nakrętka nie zmieści się w tulei w której jest mocowana.
Idę spojrzę na maszynę w kierunku podniesienia osi nożyc może coś spróbuje w tym kierunku .
A co do tego kąta na początku cyklu , cięzko mi jest sobie wyobrazić jak by to w moich realiach zrobić ale ide popatrze może coś wymyśle .

po dołożeniu falownika praktycznie bez zmian , pomimo wolniejszego startu nakrętka ( 20 mm dłuższa) zerwana
w temacie padło kilka ciekawych propozycji , rozmawiałem z kol. z pracy o tych wg. mnie najciekawszych oto kilka wniosków:
- nakrętka z metalu ogólnie odpada bo w przypadku np zatarcia zerwania znacznie utrudnia naprawę w skrajnym przypadku konieczny demontaż również śruby ( doświadczenie z nakrętki z mosiądzu i brązu)
- jeśli już metalowa to musiał bym dorobić jakieś konkretne smarowanie
- ew w grę wchodzi śruba kulowa z nakrętką podwójną
- zostawienie nakrętki jako bezpiecznika odpada - obecnie zbyt duże straty w produkcji

a jak zmienić platformę na dwunożycową mógłby ktoś przybliżyć nie do końca rozumię o co chodzi

układ jest podwójny tj belki unoszą się parami
sworznie raczej luzów nie mają
wg mnie może być to właśnie problem z nadmierny złożeniem podnośnika
w przeszłości układ napędzany był zamiast łańcuchem to paskiem zębatym więc częściej pękały paski niż zrywała się nakrętka
maszyny były robione na zamówienie i w ciągu 12 lat kilka razy modyfikowane tak że ciężko powiedzieć jak zachowywały się w przeszłości bo były inne warunki .

Póki co na próbe jutro załatwiam nakrętke z tego samego mat. co jest teraz tylko 2x dłuższą plus falownik dający wolniejsze obroty przy starcie .

stal z której wykonana jest śruba to 316L gwint T24x5 szlifowany chropowatość ok 1,25
powiem że jeżeli uda się wpaść na jakiś , nawet b.radykalny pomysł to jestem w stanie wykonać próbę na jednej z maszyn , oczywiście jeśli kodzty będa do przełknięcia
co do współosiowości to śruba zamocowana jest w łożysku wachliwym a rolki ramion pracują na bieżni i nie ma raczej możliwości żeby się tam coś "przekosiło "

hamulec jest w silniku napędzającym układ
co do właściwości śruby poszukam w DTR i podam co znalazłem
Co do zwiększania twardości nakrętki to boję sie że śruby zaczną się szybciej zużywać\
Zapylenie w miejscu pracy ogromne - głównie plazma szuszona , ogólnie środowisko mokre i brudne czasem traktowane chemią z chlorem
A może ktoś z was ma jakieś doświadczenia z śrubami z nakrętka kulową??( tak jak kolega ursus zaproponował )po przeczytaniu kilku innych tematów myślę o zastosowaniu takiego rozwiązania - z drugiej strony nie jest konieczna duża precyzja w pracy układu +/- 3mm nie robi różnicy a układ precyzyjny jest chyba podatniejszy na uszkodzenia

Tak jak pisałem wcześniej śruba wykonana jest z stali nierdzewnej z gwintem trapezowym , a w tym układzie z nakrętka z brązu samosmarującego dochodziło do zacierania sie układu , obecnie plus nakretki z tworzywa jest taki , że po zerwaniu uszkodzeniu gwintu skraca się czas wymiany bo np. jeśli nakretka pójdzie w miejscu gdzie jest nakręcona na śrubę to po prostu ją zrywam z śruby montuje nową i postój maszyny ogranicza się do ok 30 min (czasem zdarza się taki układ że awaria 1 z maszyn opóźnia pracę pozostałych powodując ogromne straty czasu produkcji ) . Z nakrętka z brązu miałem kiedyś taki przypadek że po zatarciu nie mogłem jej wogóle zdjąć z śruby musiałem rozbierać cały napęd demontować śrubę rozpinać łańcuch napędowy itd..... a wtedy zajmuje to 2 h ( B. trudny dostęp do wszystkich elementów).
We wtorek porozmawiam z szefem na temat tych nakrętek azotonasiarczanych , myślę że uda mi się przynajmniej na jednej śrubie założyć taką nakrętkę , a wtedy zobaczymy co z tego wyjdzie .

A co do smarowania śruby / nakrętki to nie wiem jak to zachowywało się na metalowej nakrętce ale na nakrętkach z tworzywa z reguły jest tak że po posmarowaniu smarem szybciej dochodzi do zużycia/zerwania gwintu , a próbowałem kilku rodzajów smaru m.in. crx miedzianego , wurtha wysokoodpornego z grafitem , jakiegoś najzwyklejszego do ogólnego smarowania , takiego do łożysk tocznych , shella spożywczego białego .

Generalnie jak patrze na każdy cykl , to wydaje mi się że maszyna ma bardzo ciężko ruszyć kiedy ramiona są najbliżej siebie , i właśnie w tym momencie najczęściej dochodzi do zerwania nakrętki.

Co do napędu siłownikami to tez jest pomysł ale jakie te siłowniki ? hydrauliczne pneumatyczne , wiadomo jeśli takie rozwiązanie było by sprawnie działające to chetnie bym w to wszedł , jednak koszty takiej inwestycji znacznie by się zwiększyły .
sam jakoś nie widze tam możliwości wstawienia siłownika ze względu na ograniczoną ilość miejsca , winda po złożeniu ma wysokość ok 30cm , a podnosi jakieś 60 cm wyżej , wydaje mi się ze jak bym włożył siłownik wysoki na te 30 cm to on mi nie uniesie na 60 cm w góre bo ma za krótkie ramię .

maszyna wykonuje około 100cykli/24h. A jakie własciwosci ma nakretka z 40hmt? I co daje to azotonasiarczanie ewentualnie gdzie takie coś robią w polsce.

Problem jest w tym, że mam 24 takie maszyny i na każdej z nich ten sam ciągły problem.

Witam !
To mój pierwszy post na forum wiec pozdrawiam wszystkich użytkowników.

Znalazłem się tu szukając jakiegoś rozwiązania w sprawie doboru materiału na nakrętke do śruby ze stali nierdzewnej z gwintem trapezowym fi 23-25 mm ( nie pamiętam w tej chwili dokładnie) w pliku dołącze narysowany w paincie schemat działania całego mechanizmu.


Problem polega na częstym zrywaniu się gwintu nakrętek , były próbowane różne materiały m.in . brąż , mosiądz , miękka stal , kilka rodzajów tworzyw sztucznych . Obecnie maszyny pracują na nakrętkach z tworzywa jest to jakiś rodzaj teflonu , metalowe nakrętki powodowały znaczne zuzycie śrub , te z tworzywa nie niszczą śrub ale gwint jest dość często zrywany ( ok 120-150 razy /rok , a koszt 1 nakretki to ok 100zł i 30 min postoju na wymiane).
po dłuższych obserwacjach dochodze do wniosku że największe obciązenie idzie na nakrętke w momencie startu do góry kiedy ramiona są złożone a belka jest w najniższej dolnej pozycji .
przy próbach zwiększenia długości nakrętki z tworzywa w celu zwiększenia jej wytrzymałośći dochodzi do zrywania gwintu na całej długości nakrętki ( może nie od razu po montażu ale miesiąca nie wytrzyma) w gwincie śruby zostaje gwint z nakrętki ( a z nakrętki robi się tuleja )

bardzo prosze o jakąś porade , wszelkie uwagi są jak najbardziej na miejscu , może ktoś zaproponuje rozwiązanie

niestety nie mogę zamieścić zdjęć maszyny ale jeżeli nie dokładnie opisałem to prosze zadawać pytania chętnie odpowiem
z góry Dziękuje za pomoc i pozdrawiam