Witam
Jeżeli jeszcze ktoś śledzi ten temat to oświadczam zakończenie projektu.
Pierwszy filmik z frezowania nakładek do maszyny tworzących stół:
http://youtu.be/GRw6q1oOxAo
Prękość 2m/min, zagłębienie 2mm - prawie całą szer freza, frez 8mm dolfa jednopiór lekko przechodzony, bez chłodzenia.
Z czasem popracuje aby lepiej szło.

Pole pracy i stołu 750x1060x230mm. Ruchy G0 ustawione na 15m/min
Parametry pracy na chwile obecną mnie zadowalają, dwa wrzecionka też fajnie się sprawdzają, teraz grawerkę można gonić przy 42000obr. nie męcząc większego brata.
Do zrobienia pozostało zrobić osłony na śruby i paski i wstawić maszynkę w jakąś obudowe żeby wióry i chłodziwo nie były wszędzie.
Z aktualnego punktu widzenia nie robiłbym jej drugi raz, wybrałbym rozwiązanie kolegi bakprinta czy gmaro z nieruchomą bramą i jeżdzącym stolikiem. Wykonalne w tym samym budżecie, jedna śruba mniej i mam wrażenie że sztywniej, a na pewno byłaby mniejsza. Ale taki to wynik adaptowania się do tego co się nawinie pod rękę.
Kolejna powstanie już według tamtej idei.
pozdrawiam

Nie polecam takiego układu, zastosowałem taki tylko dlatego ze było to najlatwiejsze, bo przerabialem gotową maszyn. Klasyczny uklad na pewno nie jest mniej sztywny , a stwarza mniej problemów konstrukcyjnych i montażowych. Aktualnie mam w budowie solidniejsza maszyne i tam belka jest klasyczna.
pozdrawiam

koledzy to jest lekki ploterek do aluminium a nie bramówka z wrzecionem 20kw.
Przerabiałem stary ploter kimli z krokówek na serwa 200W. Napęd był analogicznie z jednego silnika na dwie śruby i to paskami at5 chyba 10mm szerokości - no po prostu szmatka. I chodzi to do dziś przy G0 25m/min. Wiem że lepiej się zabezpieczać , ale czasami to zbyteczna nadgorliwość - przy krokówkach taki problem również wystąpi. Większe spustoszenia siały u mnie zakłócenia np. z falownika. Przerabiałem stcnc3d na serwa i zmieniałem wrzeciono. Ekranowane wszystkie przewody a mimo to falownik lub kabel do wrzeciona siał na tyle skutecznie że serwo osi zet gubiło pozycje - niezauważanie 0.5mm na godzine pracy. W ten sposób zaświeciłem wrzecionem 4kw które darło po 30 godzinach pracy oprawką po płycie alu. Wrzeciono do wyrzucenia - smar wyparował, stożek wrzeciona i nakrętka fioletowa - więc drzeć musiało długo. Błąd mój bo mi się śpieszyło i wytestowałem przeróbki na sucho i nie wyprowadziłem faultów z serw i falownika pod stop awaryjny.
pozdrawiam

witam
Jak pęknie pasek to przekosi brame i detal do wyrzucenia. Więcej się nie powinno stać poza utratą geometrii. Jednak myslę że pasek htd5m 15mm tak łatwo nie pęka . Dwa paski również łatwiej naciągnąć bez napinaczy.
pozdrawiam

Co do sztywności krzyżaka to te sterczące blachy (15mm) są tylko wzmocnieniem (zamknięciem profilu) zawsze mogę jeszcze dołożyć dekiel. Główna płyta alu ma grubość 70mm i do jej czoła jest przykręcona płyta osi zet o grubości 30mm. Te blaszyska łączą otrzymany Profil T - mam nadzieję że zdjęcia przybliżą o czym mówię.

Aluminium kupowałem po 19,5 netto/kg a poszło pewnie ponad 200kg. Troche podrożało bo niedawno brałem po 18,50zł. Cena taka średnia bo podobnie kupowałem w wielu miejscach.
Planowany pierwotny budżet na pewno przekroczyłem , na razie nie licze żeby się nie denerwować.
pozdrawiam

Witam
nie wiem czy jeszcze kogoś temat interesuje, ale dosyłam dalszą część relacji z budowy lekkiego ploterka do alu.
Szafa sterownicza na ukończeniu - wstępnie wystrojone serwa, cs-mio ip/s działa, sygnały fault z wzmacniaczy podłączone do sterownika, krańcówki podłączone elektrycznie czekają na montaż na maszynie (Przygotowany jestem na bazowanie na indexach - wyprowadzone mam sygnały z serwowzmacniacza serw). Czeka mnie jeszcze podłączenie JOGa. Póki co napędy mam ustawione na 15m/min w X i Y oraz 8m/min w zecie.
W szafie na razie nieład artystyczny - finalnie postaram się to wszystko uporządkować.
Płyty na stół z 30mm pa11 już przykręcone - czeka mnie jeszcze dołożenie listew z alu o wymiarach pola roboczego, niwelujących różnice poziomu stołu i będących od razu stołem teowym.
Mocowanie wrzecion z klocka alu wycięte na drutówce - brakuje jeszcze obejmy mocującej mniejsze wrzeciono grawerskie, ale się robi.
Do zrobienia ukłąd chłodzenia dla wrzecion i chłodzenie narzędzia - tu prawdopodobnie mgła olejowa.
Postaram się zamieścić filmik z pierwszych testów w pełnym rynsztunku.

Witam
Po dwóch tygodniach melduje co zrobione.
Krzyżak XZ w nietypowej konfiguracji z formatek aluminiowych - zrobiony. Zetka w postaci blachy alu gr. 30mm usztywniona szynami thk30 a z drugiej strony szyn dojdą kwadratki alu 40x40 żeby zetke dodatkowo usztywnić. Serwa w osiach X (400W) i Z(200W) delty pomontowane przez paski HTD. Przełożenie 1:2 przy śrubie o skoku 10mm i tak da sensowne prędkości, szczególnie że wchodzi kontroler csmio ip/s. Przyszły mi już wrzeciona - główne 4kw i pomocnicze 1,1kw precise ( o ile znajdę sposób na jego sterowanie bo cholerstwo jest dwu fazowe). Brakuje mi jeszcze mocowania wrzecion które się struga, płyt aluminiowych 30mm grubych na stół i pasków do spięcia dwóch śrub w Y. Elektryka ogarnia się w między czasie i myślę że za tydzień będzie gotowa.







cdn.

Belka zostaje w poziomie. Już zmajstrowałem krzyżak z formatek aluminium. Obecnie jestem na etapie montowania śrub i silników. Postaram się zamieścić fotki w poniedziałek. Stół powstanie z blachy 30mm pa11 plus użebrowanie z kwadratek alu 30x30 podfrezowanych aby utworzyć stół T-owy. Zetka wyszła dość sztywno. Zastanawiam się jeszcze nad wrzecionem (wrzecionami) bo planuje dwa. W jednym bloku dwa wrzeciona chinczyki - jedno za drugim.
Większe fi100 4kw do zgrubnego frezowania i mniejsze 1kw na 42000obr/min do grawerki.
Czy spotkali się koledzy z rozwiązaniem z dwoma wrzecionami? Tak wymyśliłem bo głównie graweruje duże płyty alu, gdzie w gnieździe na głębokości np. 6mm robi się grawerkę malutkimi frezami grawerskimi głównie ze stopką 0,1mm 40stopni na głębokość 1mm. Programy idą często ponad tydzień i dlatego szukam szybszego wrzeciona to tego.
Czy istnieje w związku z tym możliwość przesunięcia w machu punktu zerowego o wcześniej wpisaną wartość? Powiedzmy że oba wrzeciona są przesuniętę względem siebie w osi Y o 100mm. Czy można tą wartość wpisać aby łatwo przełączać się pomiędzy programami, bez ręcznego przepisywania wartości przesunięcia? i jeszcze chciałem zapytać o sterowanie z CS-labu, bo pierwotnie myślałem o CSMIO/IP-M bo myślę że spokojnie wystarczy do tego co potrzebuje, jednak trochę się zastanawiam czy nie dołożyć do CSMIO/IP-S jeżeli pozwoli to wykorzystać możliwości serwonapędów i daje możliwości rozszerzenia na przyszłość. Czy można w ogóle mówić o różnej wydajności obróbki tego samego kodu na tych kontrolerach? Bo jeżeli nie to chyba tylko bazowanie na indexach enkoderów przemawia za CSMIO/IP-s.Proszę o opnie bardziej zorientowanych kolegów.


pozdrawiam

Z tym że wrzeciono nie będzie pomiędzy belkami. Na ostatnim zdjęciu jest formatka alu do której czoła będzie dokręcona prostopadle blacha i zetka będzie klasyczna. Oczywiście całość będzie poskręcana blaszkami żeby usztywnić połączenie kątowe. Na niższą część stołu mam blaszysko stalowe o grubości 50mm i myślałem je tam przykręcić. Do tej wyższej części myślałem o płycie alu. Jeżeli nawet wysokości wyjdą różne do nie szkodzi, bo myślałem żeby przykręcić do tych powierzchni kwadratki alu 30x30, podfrezowane aby utworzyć stół teowy ale tylko na powierzchni roboczej która wyjdzie, tak aby można było wszystko raz na jakiś czas splanować i żeby obszar poza roboczym był 30mm poniżej. Dużo wiercenia ale maszyna się powierci sama. Chyba:)

Witam
Naszła potrzeba stworzenia na szybko w miarę precyzyjnej frezarki do aluminium.
Założenia były nst:
- pole pracy min. 800x700x100
- sztywniejsza od xmd32
- serwa
- wrzeciono 2,2kw
- budżet do 20k pln

Wysłałem nawet zapytania o wykonanie, ale napatoczyła się taka konstrukcja:


I postanowiłem ją wykorzystać. Prawdopodobnie mógł to być laser, albo inne cholerstwo, nie mam pojęcia. W każdym razie posiadało dwie niezależne belki na szynach thk 15 i 20 oraz dwie osie zet. Wszystko było na pewno szybkie bo napędy były na paskach.
W tej chwili konstrukcjia jest ogołocona:


Wymyśliłem sobie że belek nie będę ruszał, tylko je połącze wspólną płytą. Tym sposobem Y jeździ na 8 wózkach thk20 a X na 8 wózkach 15. Wiem że się tego nie propaguje bo można przesztywnić układ. Tylko że tak było najprościej. A maszyna powstaje z czego popadnie i co się nawinie, bez większego planu czy rysowania, ma powstać jak najszybciej.
Mam już dla niej serwa 400W delty, i śruby kulowe. W X i Y 25x10, w osi Z 25x05.
Krzyżak XZ powstaje własnie z formatek 30mm gr. Pa6. Dla osi Z zakupiłem szyny 30 również thk z wózkami. Trochę komicznie wyglądają w porównaniu z 15 na osi X, ale są dość wąsko rozstawione aby nie zabierać pola roboczego i wolałem przestrzelić z rozmiarem niż potem klnąć na gibkość - poza tym to była okazja bo komplet był markowy i nowy za cenę chińskiego no name.
Obie belki są tymczasowo skręcone na krańcach - dojdzie jeszcze blacha pa6 250x1000x15 zamykająca profil od spodu. Myślę że będzie wystarczająco sztywno do aluminium.
Wrzeciono planuje 4kw 24000obr., sterownie z cs-labu - CS-mio IP/M.
Problem mam ze stołem bo pierwotnie chciałem rzucić na całość płytę alu. 30mm grubą, ale koszt samej płyty to ponad 3000zł i sam nie wiem.
I co koledzy sądzicie o takim potworze na winie - powstającym z tego co się nawinie?