Kol Popik.
Na mój gust to z propozycji ze szkicu nadal wyziera myślenie spawacza.
Płyta stołu/ramy to dwa poszycia które będą rozciągane lub ściskane. To one są podstawowym elementem wytrzymałościowym.
Wprowadzanie żeber jako elementu masywnego bez wypełnienia pustki pomiędzy nimi spowoduje ze ściskana powłoka będzie się zapadać w wyniku wyboczenia - takie fałdki, dołki i inne różniaste będą się robić przy próbie obciążenia płyty.
Zwróć uwagę że płyta kol. AndrzejJS jest w całości zdystansowana rurkami. Taki ala plaster miodu tworzy sztywność płyty.
U Ciebie wstawiłbym cienkie i karbowane przegrody stosunkowo gęsto. A ponieważ będzie ich dużo to mogą być z cienkiej blachy np 0,5mm. O szczegółach póżniej.

Jak sobie wyobrażasz osiągnięcie płaskośći płyty - w trakcie klejenia czy dopiero po obróbce planowaniem z własnego wrzeciona?
To sprawa podstawowa - sposób wyprowadzenia płaszczyzny gdyż warunkuje on konstrukcję prowadzenia toru dla bramy.
Ja widziałbym to tak ze do sztywnej płyty przykręcasz do jej pionowych boków prowadnice bramy - możesz wtedy ustawić płaskość prowadzenia freza niezależnie od krzywizny powierzchni stołu poprzez odpowiednie przesuwanie w pionie prowadnic. Mając kontrolną belkę podpartą w jednym punkcie możesz nawet dla 2500 ustawić szyny z dokładnością czujnika - kwestia tylko cierpliwości ale garażowa metoda i równie garażowe przyrządy wystarczą.

Przy mocowaniu szyn do płaszczyzny płyty - od dołu lub na górze - baza pod szyny powinna już być wcześniej jakoś wykonana albo pozostaną Ci podkładki, blaszki i w efekcie szyny będą punktowo wisieć nad powierzchnią montażową.

Zarówno jeden jak i drugi sposób pozostawia błędy - tak da się raczej tylko jedną płaszczyznę ustawić - druga pozostaje na podładkach. ( jedna płaszczyzna prowadzenia freza - pionowa i druga prostoliniowość ruchu bramy)
Chyba że w oparciu o własne komponenty - prowadnice i wrzeciono - zrobisz wstępne ustawienie i montaż w jednej płaszczyźnie i z niej obrobisz podstawę dla drugiego , docelowego zamontowania torowiska bramy. I dopiero wtedy końcowe ustawienie i planowanie powierzchni stołu. To tylko trochę więcej pracy ale też całkowite uniezależnienie się od zlecenia obróbki na zewnąrz.

Jak będzie wyglądać mocowanie detalu do stołu?
Czy płyta jest stołem czy tylko ramą na której posadowisz dodatkową nakładkę do splanowania i mocowania detali jako stół właściwy?
Z jakich materiałów będzie całość? Płyta stalowa ? Z aluminiowymi naklejonymi nakładkami do obróbki?
Gdyby były nakładki z alu jako przyszłe bazy montazowe to sam zrobisz obróbkę powierzchni. Ale stalowy korpus płyty inaczej się rozszerza cieplnie więc całość nadaje się tylko do stabilnych warunków temperaturowych. Albo nakładki porobisz jako odcinki z dylatacją na długości - niczemu to nie przeszkadza przy zastosowaniu odpowiedniego kleju. Moim zdaniem nie nadaje się tutaj klej epoksydowy - jest zbyt sztywny, krystaliczny.

Zbych07 pisze:Ostatecznie w lotnictwie od dziesiątków lat ze sprawdzonym bardzo dobrym skutkiem stosuje się połączenia klejone-nitowane.

Ale w technologii płatowca nitowanie jest głównie elementem pozycjonującym i montażowym dla poszycia a wymagana wytrzymałość liczona jest dla złącza klejowego. Tym bardziej że obciążenie poszycia to ścinanie gdzie klej z racji powierzchni roboczej ma przewagę nad punktowym nitem.
Natomiast wprowadzenie elementu złącznego (nit, śruba) po sklejeniu niczemu nie przeszkadza - bo klej już ustalił wzajemne położenie i nie grozi wprowadzenie naprężenia montażowego

popik10 pisze:Myślę że odpowiednio ustawiony stół z grubej sklejki jako blat

Nie rób blatów, płyt. Do montażu zrób kratownicę. Zawsze będizesz mógł doprowadzić do dużej dokładności wszystkich poprzeczek. Z płytą to nie wyjdzie.

Szanowny Nestorze, wiek wiekiem ale za wapno nie ma co się chować.
Przywołanie było dla zobrazowania zjawiska a nie wykluczenia że coś nie będzie działać.
Można rzecz przewymiarować odpowiednia i wtedy nawet z gumy te 0,05 wyjdzie.
Wezmę płytę gumową #100mm o twardości 70Sh przykleję do niej drugi taki sam blok jako bramę i na takiej bazie puszczę Proksona z frezikiem 0,5mm. w laminacie czy tworzywie
W ŻYCIU nie wywołam większych odkształceń takiej konstrukcji niż te które wywołane będą jej własnym ciężarem

[ Dodano: 2011-12-20, 15:47 ]
Co prawda przyznaję się do 0,05mm czyli 5 setek. Ułamków mikrona nawet bym nie miał jak zmierzyć

Zbych07 pisze:bo może nam kołdrę ściągnąć.

ale jakie przyjemne sny, I przebudzenie

Kol Popik swój rozum ma.

1) tylko skręcane bo tylko klejone się rozleci
Możliwe. Duża siła może być większa niż wytrzymałość kleju. Ale dla śrubek tak samo - też się odkształci to miejsce gdzie skręcane. Śruby to punktowy docisk.
Wszyscy tutaj reprezentujecie pogląd że musi być "mocne". Ale co to znaczy?
Wg mnie to sztywność i odporność na drgania konkretnej konstrukcji znacznie zmniejszają wymagania wytrzymałościowe stawiane węzłom tej konstrukcji.
A szanowne forum preferuje skręcanie - ale czy skręcać będziemy powierzchnie obrobione, wzajemnie przylegające, czy metodą "na siłę" połączymy śrubami
bo one przecież "dociągną".
Fakt, a przy okazji wprowadzą odkształcenia sprężystych elementów i otrzymamy jojo. Tym, którym wyobraźnia nielotna podpowiem:
jakąś masę zawieszamy na sprężynie - bardzo sztywnej, ale jednak - a z dołu doczepiamy drugą. I całość trochę napinamy, tak jak przy skręcaniu śrubami ramy.
Co otrzymaliśmy?
Mocno utwierdzoną masę - przecież dwie sztywne sprężyny, obie w pionie???. Tylko wystarczy lekko nacisnąć palcem a okaże się ze nasza masa dość lekko daje się przemieścić.
Bo dwie mocne sprężyny zajęte są sobą i wzajemnie znoszą domniemaną sztywność każdej z nich.
Podobnie zachowuje się element skręcany - wszystkie detale to jakby sprężyny które po skręceniu pozostają w jakimś tam stanie równowagi ale całość raczej powinna być mocno chwiejna.
Raz z powodu sprężystego odkształcenia przylegających/dociąganych powierzchni, dwa z powodu punktowego zacisku na nich. Oczywiście można duże i grube podkładki, nakładki, dokładki, przekładki... Dużo, dużo różnych dodatków.

2) klejone
To co sygnalizowałem w poprzednim wpisie i jeszcze trochę teraz:
Stawiamy krzywy element i do niego drugi który wcale nie od końca pasuje - ale klej nierówności przylegania zalewa i tężeje.
Mamy dwa elementy połączone bez naprężeń.
Przykładamy siłę która to chce odkształcić i wtedy oba sklejone elementy jednakowo się temu przeciwstawiają
A nie tak jak w skręcanym gdzie jeden wspomaga siłe aby pokonać drugiego.

Kol Popik swój rozum ma.
O klejonym warto pomyśleć.
Ale czy wykorzystywać tylko samą blachę? A może laminaty blacha-płyta drewnopochodna, płyta typu XOX np alu-tektura karbowana-alu. itd???
Popieram uwagi o bazie wykonawczej - jak, z czego, na czym...

Kol Popik.....

popik10 pisze:Panowie,
Wasze negatywne uwagi dotyczące spoin klejowych jeszcze bardziej mnie determinują żeby to właśnie tak wykonać i udowodnić, że się da.

Rzecz nie w dowodach czy w postępowaniu na przekór wszystkim. Wcale nie musi być porażką taka konstrukcja tylko musisz na całość patrzeć tak jakby była to rzecz klejona. A tak przecież chcesz.
Nie należy wiec konstruować szkieletu typu profile do kupki bo to właśnie kierunek na spawanie.
Weź blachy, powyginane, użebrowane ( żebro na mankiety klejone do ścianek)
ogólnie struktura przestrzenna z cienkiej powierzchni, kilkuwarstwowa itd. Dosyć łatwe to jest do wykonania, koszt niewielki gdy zlecisz rzecz na laser, raptem potną Ci kształtki może z 3 arkuszy
Większy kłopot z gięciem ale tu inwencja konstruktorska się kłania - dokładne gięcia można zastąpić wstawkami z kątowników aluminiowych i dokładane kształtki stalowe.
Chyba że możesz gdzieś to pogiąć a w projekcie uwzględnisz że gięte nie będzie trzymać wymiaru na zamknięciu. (chodzi mi o to że nie zagniesz ceownika na 100mm - wtedy ceownikiem będą dwa kątowniki sklejone na środniku na dokładny wymiar 100mm.)
I taki wtedy klej
http://www.multibond.pl/multibond-3101_ ... tanowy.htm
Gdy zaczniesz rysować od nowa to przyjmij jako priorytet kolejność i sposób klejenia poszczególnych elementów. To musi być wiodącym aspektem w klejonej ramie

Często, nawet tu na forum, konstrukcje spawane żywcem naśladują rozwiązania z odlewów gdzie to co tam oczywiste naśladowane jest przez spawacza.
Pytanie po co. Tym bardziej że nie ma wtedy wykorzystania możliwości jakie daje technika spawania.

Jeszcze jedno. Profile to właściwie już ukształtowana forma tak często prezentowana na forum że innej już nie można. Osiągnęła już optymalny kształt i proporcje. Ale dla techniki spawania!!!
Klejone jest świeżą formą
Ja prowadziłbym rozwiązanie w stronę grubościennych płyt wypełnionych w środku wstawkami czy wzmocnieniami w których można wykonać konieczne gwinty do zamocowania osprzętu.
Następny aspekt - zróżnicowanie grubości klejonych blach - nie muszą to być kształtki #5mm tylko większość z #1mm. 5mm tylko tam gdzie śruby.

I ostatnia sprawa - baza do klejenia. Gdy pierwsze spojenie zastygnie krzywo to możesz zaczynać od nowa - szkoda zachodu aby kontynuować kaleką robotę
Tutaj musisz przygotować sobie praskę do klejenia - kawał szyby grubości 15-20mm, płachtę gumy, i jakikolwiek badziewny kompresor - tylko zamiast sprężać będziesz ciućkał. Powietrze.
Jeśli uznasz że coś jest w tym co napisałem to podpowiadać mogę dalej.

Tą techniką wykonuję blaty podsysowe 800x1200 - przestrzennie klejona trójwarstwowa płyta # 70mm ze styropianowymi kształtkami do wypełnienia i z zintegrowanymi wewnętrznymi kanałami powietrza. Można na tym stanąć gdy podparte tylko na dwóch przeciwległych rogach i nie traci dokładności - a płaskość stołu poniżej 0,2mm w całym zakresie - właśnie na tym szkle. W środku oczywiście również żebra ścinowe podparte z boku styropianem
Zamiast słuchać spawaczy zacznij rozmawiać z pacykarzami.

[ Dodano: 2011-12-19, 21:30 ]
Upss, dopiero teraz zobaczyłem że mowa o wymiarze 2500mm. Klejone wyjdzie jak skrzynia na węgiel - po prostu brzydkie.
Jednak raczej szkielet spawany z profili.
To o czym myślałem to podstawa 1000x1000, taka na biurko.