pukury
,,z tego co wiem ( o ile się nie mylę ) to pierwszy most całkowicie spawany powstał w Polsce .''
Czytałem o tym w Przeglądzie Technicznym dość dawno temu ale nie pamiętam gdzie ten most
się znajduje, można dodać jeszcze to że spawanie elektryczne (łukiem elektrycznym) zostało
opatentowane po raz pierwszy przez Polaka i Rosjanina w Londynie. Szkoda że tak trudno dotrzeć
do takich informacji. Nestor polskiej motoryzacji inż.Witold Rychter, w którejś ze swoich książek
opisał historię logotypu firmy Citroen: Małe przedsiębiorswo w polsce opatentowało koła zębate
o zębach daszkowych, co w czasach łożysk ślizgowych było bardzo przydatne (żadnych sił osiowych).
André-Gustave Citroën we własnej osobie , odwiedził tę firmę w Polsce i odkupił patent a następnie
użył dwóch stylizowanych zębów jako logotypu swojej firmy.
W innym miejscu wspomina o tym że elektryczne wycieraczki przedniej szyby samochodu oraz
reflektory wpuszczone w karoserię samochodu były użyte po raz pierwszy na świecie w polskich
konstrukcjach samochodów.
qqaz
,,Wcale nie musi być porażką taka konstrukcja tylko musisz na całość patrzeć tak jakby była to rzecz klejona.''
Zgadzam się z tym w stu procentach, każde łączenie i każdy węzeł konstrukcji trzeba przemyśleć i tak opracować
żeby spoina pracowała na ścinanie i to jest zupełnie możliwe a tam gdzie będą występować siły odrywające
trzeba zadbać o dużą sztywność części klejonych, np. dwa sztywne sześciany sklejone ze sobą o wiele trudniej
rozerwać niż blachę przyklejoną do sztywnej powierzchni.
pitsa
,,Jaka była średnica otworów w stosunku do średnicy rury doprowadzającej próżnię?''
Z otworami w powierzchni stołu i kanałami doprowadzającymi próżnię sprawa jest bardziej
skomplikowana niż na pierwszy rzut oka się wydaje.
Najprościej by było zastosować zasadę że suma powierzchni otworów w stole, suma pow.
przekroju rur prowadzących do stref i przekrój rury łączącej pompę ze stołem powinny być
takie same. Pózniej często okazuje się że pracujemy na jednej strefie i potrzebna jest nam tam
cała wydajność naszej pompy ponieważ wycinamy stosunkowo małe detale przefrezowując
materiał na wylot. Wtedy dobrze by było doprowadzić próżnię do każdej strefy przewodem o takiej
średnicy jak ten idący od pompy. Z tego względu otwory w powierzchni stołu powinny być też jak
największe. W praktyce trzeba iść na kompromis, brak miejsca nie pozwala na tak grube przewody,
a górna płyta tego stołu to ważna część konstrukcji i nie można jej zbytnio osłabiać.
Innym, interesującym zagadnieniem jest celowe dławienie przepływu powietrza na powierzchni
stołu, bezpośrednio pod mocowanym materiałem. Płyty MDF używane jako podkład pod materiał
tak funkcjonują. Można wtedy polożyć na stole przedmiot o stosunkowo małej powierzchni i
pomimo otwarcia zaworów wszystkich stref będzie on przyciągany z pewną siłą pomimo strat.
Otwory w pow. stołu miały średnicę 8 mm i były rozmieszczone w odległości 16,666 mm od siebie
w obu kierunkach (licząc od środka do środka otworu). Rury doprowadzające próżnię miały średnicę
wewnętrzną 25 mm a wąż idący do pompy - 50 mm.
pukury
,,tylko że na koniec - wszystko musi by równe .
powstaje problem - na czym to kleić ? - żeby nie było śmigła ( np ) .
tu chodzi o dziesiąte mm .''
qqaz
,,Nie rób blatów, płyt. Do montażu zrób kratownicę. Zawsze będizesz mógł doprowadzić do dużej
dokładności wszystkich poprzeczek. Z płytą to nie wyjdzie.''
Ta ,,ława montażowa'' którą użyłem, bardzo prosta do wykonania i wypoziomowania, okazała
się dobrym rozwiązaniem. Po sklejeniu i skręceniu
całości stołu, podczas pierwszej przymiarki
na maszynie Homag okazało się że błędy przylegania stołu do belek maszyny nie
przekraczały 0,15 mm. Po wyrównaniu tych różnic przy pomocy podkładek pod jarzmami
powierzchnia stołu została splanowana. Okazało się że mogłem użyć cieńszej blachy na
powierzchnię stołu bo podczas planowania głębokość frezowania nigdzie nie przekroczyła
0,4 mm a ja przyjąłem naddatek = 2,0 mm.
popik10
,,Sprzęt ma być lekki - takie założenie.''
,,kusi mnie strasznie klejenie bo jest wykonalne w garażu''
Ten stół ważył 130 kilogramów przy szerokości 1230 i długości 2130 mm.
Był bardzo sztywny, niestety nie było czasu na jakiekolwiek pomiary. Zdążyłem
tylko poprosić żeby go położono na dwóch belkach drewnianych na podłodze betonowej
w ten sposób że opierał się o nie swoimi krótkimi krawędziami a następnie dwu kolegów,
każdy o wadze ponad sto kilogramów ustawiło się na nim po środku między podporami
i zaczęło skakać w taki sposób żeby go maksymalnie obcążać podczas ,,lądowania''.
W tym czasie próbowałem wyczuć, palcem opartym jednocześnie o krawędź stołu i o
obok leżacy kamień, ugięcie albo sprężynowanie płyty stołu. Było naprawdę minimalne,
stół zachowywał się jakby był zrobiony z kamienia a koledzy narzekali na ,,odbite pięty''.
Cała ta konstrukcja była zrobiona w garażowych warunkach, widać to na zdjęciach.
Tylko końcowe planowanie odbyło się na właściwej maszynie. Jeśli kiedyś bym budował
frezarkę to na pewno bym użył takiej płyty jako podstawy konstrukcji.
Pozdrawiam, Andrzej
