kolanoreki pisze:Dodatkowo maszynka wyposażona będzie w naklejane liniały pomiarowe. Po zaniku zasilania i ponownym jego wznowieniu sterowanie będzie dokładnie wiedziało, w którym momencie wykonywania programu nastąpiła przerwa i jakiej pozycji zatrzymany został układ głowicy.

To brzmi rozsądnie ale sterowniki muszą mieć podtrzymanie bateryjne, które będzie zasilało liniały i liczniki, które je rejestrują, na wypadek przerw w dostawie energii czy wyłączeń planowych. Inaczej zapewnienia specjalistów są bez pokrycia. Czasem sprzężenie mechaniczne jest tańsze.

kolanoreki pisze: - serwa będą pracowały w konfiguracji master-slave. Rozmawiałem na ten temat z przedstawicielem Rexrotha.. .. zajmującym się dobieraniem silników, który stwierdził, że w profesjonalnych rozwiązaniach stosując moduł motion-control, w odpowiedniej konfiguracji jest on w stanie bez najmniejszych problemów zsynchronizowc pracę dwóch silników z enkoderami. Zapewniał, że jeden z drugim nie rozjedzie sie przy wspólnej pracy nawet o 1 działkę na enkoderze ! Nie ma sensu stosowa mechanicznego sprzęgania. Takie rozwiazanie jest stosowane w kilku maszynach, zbudowanych w firmie, w której pracuję i działa bez problemu przez kilka lat

Wszystko dobrze ale geometrię maszyny trzeba ustawiać "pod prądem".
Pytanie zasadnicze: co dzieje się z mechanizmem po wyłączeniu zasilania? Śruby kulowe nie są samohamowne.

Jeszcze jedna kwestia:
Jak Kolega rozwiąże problem synchronizacji nakrętek w osi X?

qqaz pisze:Nie sprzeglo tylko wałek na który nasadzone jest koło pasowe. I ten wałek z jednej strony osadzony jest na czopie silnika a z drugiej w łożysku zamocowanym w denku kubka który to przykręcony jest do czoła silnika - na zamku dla współosiowości. I dopiero całośc przykręcana do konstrukcji - za kubek.

No pięknie... a jak zakładamy pasek?
Kolega Piotrjub stosuje stożkowe tulejki, między kołem a osią, kontrowane nakrętką. Bardzo możliwe, że po niewielkiej modyfikacji i tu sprawdzi się podobne rozwiązanie.

kolanoreki pisze:Podobne rozwiązanie stosuje firma Thermwood.

Maszyna optycznie spełnia "moje wymogi sztywności". Napęd bramy dwoma śrubami, odległość między prowadnicami osi X jest równa odległości dolnej szyny do blatu, czyli skok osi Z równy odległości między prowadnicami. Dodatkowo rozmieszczenie wózków na belce bramy zbliżone do kwadratu. Szkoda, że nie wszystkie konstrukcje amatorskie wzorują się na podobnych zasadach.

Wracając do sedna, konstrukcja Kolegi lekka być nie może. Zastosowanie śrub o większej średnicy dla belki o przekroju prostokątnym jest możliwe, pod warunkiem przyspawania odpowiednio grubych przylg pod szynami. Oczywiście odpowiedni profil można złożyć z np. trzech prostych.

W miarę możliwości oś śruby napędowej należy umieszczać jak najbliżej płaszczyzny przebiegającej przez środki (osie) prowadnic. Zdecydowanie wersja A. Tylko w takiej konfiguracji siła napędowa będzie równoległa do prowadnic.

triera pisze:Dobrze dobrany tłumik potrafi zwiększyć osiągi nawet o 100%.
Ważne - musi być założony przed sprzęgłem - na osi silnika.

I tu natrafiamy na "mur". Z jednej strony maszyna ma być szybka. Producenci oferują silniki o małej inercji, my instalujemy je w dobrej wierze a okazuje się, że maszyna nie chce działać zgodnie z założeniami. Zakładamy koło zamachowe na oś by silnik działał "lepiej", niwecząc starania producenta. Tłumik to broń obosieczna. Zyskujemy na płynności, zwiększamy pobór mocy i tracimy na dynamice ale maszyna generalnie działa lepiej.
Najwyraźniej problem leży w sterowikach.

qqaz pisze:Kol. Leo, odkułem się za tego babelka

Nie ma sprawy. Nie znam się na mechanice.
Kolega jednak potwierdził nierównoległość płaszczyzn wózka i osi wałka. Dla tego wspomniałem o centrum. Oczywiście mając zestaw oprzyrządowania można wykonać wszystko na ręcznych maszynach.

Ciekawi mnie tylko jak mieści się podpora po lewej stronie wózka Kolegi? Po prawej, z rysunku, mamy dużo mejsca a wózek jest symetryczny.
Sama podpora mocowana jest do podstawy w sposób suwliwy, co pozornie sprzyja prostoliniowości i ewentualnym błędom w wykonaniu otworów mocujących wałka. Uważam, że kołkowanie podpory przed ostatecznym dokręceniem jest konieczne. Tylko wkręt (śruba) ze stożkowym trzpieniem, wkręcany w stożkowy otwór podpory daje gwarancję solidnego trzymania. Oczywiście to "walka" o tysięczne lub setne części milimetra ale zawsze uważałem, że należy "wyciskać" z konstrukcji wyszystko co możliwe.

Zdecydowanie jeden wałek na stronę, podparty na całej długości o średnicy nie mniejszej jak 30mm, podpory obustronne. Wózki pomysłu kolegi qqaz o rozstawie 400mm, ale trzy łożyska w jednej płaszczyźnie. Same łożyska mocniejsze, dwurzędowe czy nawet skośne w celu "odzyskania" nośności i trwałości. Nie chcemy by 12 łożysk walczyło o prym w noszeniu na jednym wałku, wystarczy 6.
Wspornik podstawy, do którego będą mocowane wałki z profilu na tyle grubościennego, by nie trzeba było nic doklejać (spawać) a jedynie splanować.

qqaz pisze:A wózki stosowane są w stołach o wadze ok 40 kg które napędzane 0,75kW korbą wsuwane i wysuwane są do obszaru roboczego. Jak na rys fi20 od 6 lat nie sprawiło w żadnym urzadzeniu kłopotu.

Chwileczkę, bez paniki zachwytu.
Pierwsza sprawa, na moje niewprawne oko, wózek z rysunku LM-kulkowy zawiera 6 łożysk, choć nie zaznaczono linii przekroju. Jeśli tak jest, nie będzie miejsca na podporę z rysunku. Druga sprawa - niesymetryczna podpora. Siła działająca na wózek od lewej do prawej strony będzie powodowała dociskanie podpory do płaszczyzny podparcia, natomiast siła skierowana przeciwnie, spowoduje unoszenie podopory i wręcz ruch wałka po promieniu o początku w okolicy lewej, dolnej krawędzi podpory. Trzecia sprawa - wykonanie. Nie widzę innej możliwości jak wykonanie na centrum obróbkowym za jednym podejściem. Mamy dwa otwory pod kątem, na dodatek gwintowane, których wykonanie jest kluczowe.
Analizując obciążenia, które będą działały na wózek okazje się, że nie ma łożyska przejmującego bezpośrednio masę ewentualnej bramy. Trudno będzie wyregulować wózek tak, by jego płaszczyzny obudowy były idealnie równoległe do osi wałka. Prawdopodobnie przydało by się przeszlifować go po wyregulowaniu mimośrodów. Mimo zastosowania łożysk chronionych zanieczyszczenia będą zbierały się na powierzchniach wałków, w związku z czym elementy zgarniające są konieczne.
Kolega pisze o niezawodnej pracy wózków. Nie ma sprawy, pod warunkiem, że środek ciężkości owych stołów znajduje się w pobliżu osi wałków.