ARGUS pisze:Jeszcze sie pobawię zanim sie skuszę na Macha

Gdzieś czytałem, że STEP2CNC nie ma możliwości ustawienia szerokości impulsu STEP, co czasem może być przyczyną problemów.

ARGUS pisze:Wałki maja wpust pod wkręt
gniazdo w którym "siedzi" wałek jest pasowane do wałka
więc po co mocniejsze mocowanie ?

Wałek sam w sobie jest solidnym usztywnieniem konstrukcji ale musi być odpowiednio zamocowany. Twoje pasowanie zapewnia najwyżej 50% powierzchni styku wałka z gniazdem.
Chcesz konkretów - pytaj Rayforda.
Płyta osi Z będzie się zachowywała w miarę poprawnie jeśli siły będą działać w stronę bramy, bo wypadkowa powierzchnia styku będzie duża. Kiedy siły zadziałają w przeciwnym kierunku, ramię dolne (dolny koniec płyty do punktu mocowania) znacznie się wydłuży i dojedzie do odgięcia płyty. Nie mówię tu o milimetrach tylko o setnych.

Płyta osi Z mocowana jest tylko w okolicy nakrętek czy jest więcej śrub?
Wałki bramy są zakołkowane wkrętami (robaczkami). To jest dobre zabezpieczenie przed wypadaniem wałków, natomiast efekt mocujący jest prawie zerowy. Końce wałków (niestety) trzeba mocować w blokach zaciskających, podobnie jak ma to miejsce przy uchwytach wrzecion.
Polecam lekturę wątku maszynki kolegi Rayford.

bartuss1 pisze:do reklamy czy grawerki wystarcza niepodparte, gdzie dokładnośc rzedu 0,5mm nie ma az takiego znaczenia

Mamy kawał sztywnej, stalowej konstrukcji, Autor pewnie mierzył wyżej.
Zawsze jest możliwość podparcia niepodpartych wałków w wypadku maszyny z ruchomym blatem. Rozwiązanie jest proste, dość oczywiste ale nie spotkałem się jeszcze z takim.
Podpieramy w środku długości wałka - praktycznie to wszystko.
Oczywiście pewne warunki trzeba spełnić. System sprawdzi się jeśli rozstaw łożysk jest bliski połowy długości wałków. Jednym słowem przy skrajnych położeniach blatu łożyska nie mogą osiągać jego punktu środkowego. Drugi warunek to miejsce (prześwit) między spodem blatu a powierzchnią wałka taki, by zmieściła się podpora.
Identyczne rozwiązanie można stosować w osi Z.

ARGUS pisze:zwróć uwagę że to blacha o grubości 14 mm
na pewno wystarczy

Zwróć uwagę, że siły od napędu przekraczają 50Kg. Fakt, dotykając ręką aluminiowej blaszki 14mm odnosimy wrażenie, że jest bardzo mocna ale maszyna ma pracować w setnych częściach milimetra i w każdym miejscu, w którym można zwiększyć sztywność należy to robić.
Wszystkie prowadnice mają luz, zauważ Twoje wrzeciono będzie cały czas odległe od punktu podparcia łożysk. W związku z tym, wypadkowy luz w punkcie styku freza z materiałem będzie powiększony o ramię tejże platformy. W konfiguracji odwotnej (również maszyna kolegi Rayford) ramię podparcia zmienia się, a kiedy oś Z jest maksymalnie uniesiona nad blatem, wypadkowy luz jest na poziomie luzu własnego prowadnicy. Stosując prowadnice szynowe umieszczone pod platformą (płytą) wrzeciona uzyskujemy dodatkowe usztywnienie materiałem samej szyny.

ARGUS pisze:Wydaje mi się że krzyżak z łożyskowaniem osi XiZ byłby najlepszy (sztywność )
niestety wykonanie takiego elementu w tej chwili jest dla mnie niedostępne
czytaj za drogie i znacznie podniosłoby koszt wykonania maszynki

Szczerze mówiąc to różnica między "krzyżakiem" a aktualną formą osi Z jest taka, że łożyska mocujesz do kwadratowego kawałka blachy zamiast do prostokątnego. Poruszanie się wrzeciona razem z silnikiem osi to nie wada tylko zaleta rozwiązania. Istotnie jest wiele maszyn zbudowanych w Twojej formie ale wcale nie oznacza to poprawności, mimo pozornej prostoty. Zdecydowanie polecam przejrzenie fotek maszyn kolegi Piotrjub.
W platformie wrzeciona zastosowałeś usztywnienia. To dobrze, ale dla czego zakończyłeś je na wysokości pierwszego, dolnego łożyska?

Czy jest konkretny powód, dla którego łożyska osi Z są ruchome?

ARGUS pisze:Powoli zaczynam składać do kupy Moją Maszynkę

Czy rozstaw wałków blatu nie jest za mały?
Jaki będzie sposób ochrony gwintu śruby przed zanieczyszczeniami?