Dziękuję za rady i podpowiedzi.
Dałem sobie trochę spokój z próbą wyczucia maszyny i radzenia sobie z jej niedociągnięciami i przeprowadziłem modernizację.

Oś Z i krzyżak zrobione całkowicie od nowa a maszyna wykonała je sama, wrzeciono przytuliłem tak blisko bramy jak to możliwe, żeby zminimalizować momenty.
Na oś Z wleciały prowadnice wałeczkowe 35'tki oraz śruba osi Z dostała łożysko INA ZARN2052.
Na oś Y wsadziłem prowadnice wałeczkowe INA 25'tki oraz dorzuciłem trzecią na plecy bramy, tutaj spodziewam się dużej poprawy bo diametralnie zmienia to postać jeśli chodzi o rozstaw.
Oś Z i krzyżak maszyny zrobiła sobie sama, dodatkowo płaszczyzna i otwór pod wrzeciono zostały ogarnięte jak na poniższych zdjęciach


Teraz pytanie za sto punktów, miałby ktoś pomysł jak tą maszynę sensownie wypoziomować? Tak żeby prowadnice osi X były w jednej płaszczyźnie? Mam do dyspozycji niwelator optyczny (tak do 0,1mm idzie tym poziomować), liniał 2,5m, płytę traserską 400x400 oraz precyzyjną poziomice. Brakuje mi tylko sensownego pomysłu, bo sprawa wydaje się nie być wcale prosta.

Wrzeciono Jager jest za duże, żebym je całe obracał więc musiałbym dokupić kolejne, wtedy dochodzi też kwestia sterowania.
Nie mniej jednak, fakt że sztywność i parametry (chociażby maksymalne rpm) będą dużo korzystniejsze przy takim rozwiązaniu.
Na razie zostawiam temat na później

Z głowiczą highfeed na razie porażka, udało mi się kupić ale o średnicy fi16. Przy ap 0,15 ae9.6 i f1000 jako tako sobie maszyna radzi, na więcej nie pozwala.
Chyba oś Z nie daje rady, jak się mocno zaprę to ciągnąć za spód idzie o 0,2mm odchylić. W każdym razie na ten moment efekt jest co najmniej niezadawalający.

Steryd, prościej na pewno i szczerze mówiąc też się nad tym zastanawiałem.
Wydaje mi się, że jednak taka dodatkowa głowica będzie dużo wygodniejsza w używaniu jeśli się ją dobrze przemyśli.
Tak na szybko, coś takiego po głowie mi chodzi.




1. Wsadzenie do wrzeciona oprawki z jedną częścią sprzęgła zębatego.
2. Wsadzenie głowicy w jakiś system szybkomocujący na osi z lub w ostateczności w system kołków ustalających + 2/3 śruby do dokręcenia.

FTW,
dzięki za radę.
Spróbuję w wolnej chwili wyposażyć się w taką głowiczkę i wypróbować, rzeczywiście skierowanie siły osiowo może być tutaj bardzo korzystne.

Doszedłem do takiego samego wniosku
Ale jeśli już, to daleka przyszłość, na razie muszę się tym zadowolić.
Kombinuję jeszcze, żeby zrobić adapter do frezowania w płaszczyźnie ZX i ZY przy pomocy kątowej oprawki napędzanej, to też trochę polepszy sytuację.

Maszynka została już wykorzystana do kilku prac i co tu dużo mówić, nie do końca jestem z niej zadowolony.
O ile jakość obróbki oraz wymiary geometryczne wychodzą bardzo dobrze, tak dopuszcza szybkość usuwania materiału jest bardzo mała.
Podejrzewam, że oś Z oraz wąsko rozstawione prowadnice osi X mają tutaj dużo do powiedzenia, w związku z tym zaprojektowałem kilka nowych części i liczę że to poprawi sytuację.
W X'sie dorzucę jeszcze jedną prowadnicę z tyłu belki, bo tam również jest obrobiona powierzchnia.
Oś Z jest tak a nie inaczej zaprojekowana, bo ciągle brakuje mi pola roboczego w Z'tce
Liczę że te wszystkie elementy maszyna sama sobie wykona.

Super, generalnie maszyna ma służyć do poro typowania więc czas obróbki nie będzie miał wielkiego znaczenia.

Poczyniłem mały postęp.
Przefrezowałem i owierciłem sobie płytę, która wyląduje bezpośrednio na łożyskach liniowych osi Y.
Wyszło całkiem sensownie ale nie idealnie, pewnie dla tego że jeszcze jest masa niedoróbek.
Do frezowania użyłem frez fi8 do aluminium, 3p.
Prędkość poswuwu: 1800mm/min
RPM: 15 000
Szerokość frezowania: 4mm
Głębokość frezowania: 3mm
Typ: adaptive clearing.

Coś mam wrażenie lekko drgało oraz za szybko wjeżdżał frez w materiał. Powierzchnia wyszła z grubsza ok, nie czuć przejść pod palcem ale wzorek mi się nie podoba. Ostatni przejazd był również z takimi samymi parametrami jak powyżej.
Z ciekawostek to pobór mocy podczas frezwania przez wrzeciono był zaledwie na poziomie 600W a przy kręceniu w powietrzu około 300W.


Przyszła mi osłony, wygląda to obiecująco. Ugięcie pomimo małego przekroju w pionie jest widoczne, ale po wspawaniu żeber jestem prawie pewien że będzie dobrze. Niestety pospawać dzisiaj tego nie mogłem, bo nie miałem drutu do nierdzewki.

Napotkałem też parę innych drobnych problemów, jednym z nich jest fakt, że blok mocujący nakrętkę osi Y jest o 0,13mm za wysoki i musze go jakoś przefrezować.

Avalyah pisze: ↑

07 maja 2023, 23:02

Malaxis pisze:do ładu z frezowaniem gwintów i ta metoda będzie wystarczająca do moich potrzeb.

A jaka tam filozofia? Przecież to zwykła spirala, jeśli tylko CAM wygeneruje kod to nie powinno być żadnego problemu.

No to muszę się tylko nauczyć jak się ten kod generuje i będzie maszyna gwintować

Jeśli chodzi o moment wrzeciona w zależności od obrotów to mam tylko takie dane:


Dodatkowo, dowiedziałem się od poprzedniego właściciela że oryginalnie falownik do tego wrzeciona nie pozwalał na zejście na niższe obroty niż ~2000rpm więc raczej ciężko będzie z gwintowaniem na sztywno. Oprócz momentu obrotowego pojawia się też inny problem, nie jestem wstanie sprzęgnąć falownik wrzeciona z SZGH w taki sposób aby była możliwość synchronizacji wrzeciona z posuwami. Właściwie to falownik który mam da się tylko podłączyć do SZGH poprzez sygnał analogowy (Wymiany falownika na razie nie przewiduję) i tu też pojawiły mi się trudności.
Wykorzystałem PIN25_CN3 (0-10v) i PIN13_CN3 w SZGH do podpięcia pod wejście analogowe w falowniku:


PIN25_CN3 <-> PIN3 A.IN0+
PIN13_CN3 <-> PIN7 A.IN0-

Skonfigurowałem parametr P42 tak że 10V = 30 000rpm oraz załączyłem komendę M41.
No i wrzeciono ruszyło Ale...
Czy to jest poprawne podłączenie to nie mam pojęcia, SZGH nie grzeszy jakością dokumentacji w tej materii, może ktoś taki temat przerabiał i jest w stanie podesłać jakieś wskazówki?
Coś namieszałem elektrycznie, bo przy takim podłączeniu zauważyłem że SZGH przestało reagować na czujniki krańcowe (Na szczęście podłączyłem też krańcówki do serwopacków)

Plany doszły do skutku i maszyna wkrótce będzie wyposażona w elektrowrzeciono Jager F120-H830.02 S9W2V.
Z głównych parametrów to 16.6kW mocy (S1-100%), 30 000rpm i stożek HSK50.
W zestawie mam fajny 24-miejscowy magazyn narzędzi, ale pewnie z rok mi zajmie jego uruchomienie.

Na ten moment udało mi się odpalić nowe wrzeciono i powoli będę się zabierał za jego spięcie z SZGH, wygląda na to, że do tego celu będę musiał wykorzystać opcję z sygnałem analogowym. Minusem tej zamiany wrzecion jest stracenie opcji gwintowania na sztywno, liczę jednak że udam mi się dojść do ładu z frezowaniem gwintów i ta metoda będzie wystarczająca do moich potrzeb.





Z postępów prac to dodam jeszcze, że osłony prowadnic i śruby osi Y są w trakcie wypalania i gięcia oraz zakupiłem na forum zbiornik chłodziwa z pompką.

Z tym Y może to kwestia z ruchomym stołem, w każdym razie mam już zgodnie z Fusionem.

Ustawiłem sobie mniej więcej wrzeciono przy pomocy czujnika oraz płyty aluminiowej obustronnie frezowanej z Gleich a następnie puściłem program do przefrezowania stołu. Wyszło nie najlepiej i mam po tej próbie kilka przemyśleń

Nawet wstępne próby frezowania bez zapewnienia chłodziwa to nieporozumienie.
Nawet wstępne próby frezowania bez osłon na prowadnice i śruby to nieporozumienie.
Nawet wstępne próby frezowania bez obudowy maszyny to nieporozumienie.
Z racji wysokości bramy i długości Z'tki oraz rozstawu prowadnic w Y i X, ta frezarka prawdopodobnie nie będzie się nigdy nadawała do frezowania "dużo na raz". Zdecydowanie lepiej będzie frezować małymi narzędziami ale szybko.

W związku z powyższym, zaprojektowałem osłony do Y z blachy nierdzewnej 2mm oraz zabrałem się za obudowę całej maszyny.
Rozważałem wiele opcji, ale ostatecznie zdecydowałem się na osłony stałe i odpowiednią budowę wózka osi Y, takiemu rozwiązaniu sprzyja też budowa korpusu. W kwestii chłodziwa dopiero się edukuję jak to powinno wyglądać, ale mam ułatwienie bo na szczęście korpus oryginalnie został tak zaprojektowany pod pracę z cieczami.

Zdecydowałem również o zrezygnowaniu z wrzeciona Kenturn + silnik AC na rzecz elektrowrzeciona. Jak wszystko dobrze pójdzie, to w przyszłym tygodniu dotrze do mnie bardzo fajny niemiecki produkt wraz z karuzelą na narzędzia
W przyszłości wrzucę elektrowrzeciono na oś obrotową.

Działa.
Trochę mi głupio o tym pisać, tym bardziej że zawróciłem kilku tutaj paru osobom niepotrzebnie głowę, ale problem wynikał z nieumiejętności obsługi sterownika SZGH. Puszczałem cały czas inny program...

Po włożeniu pendriv;a klikałem w opcje programming, wybierałem czytnik USB i najeżdżałem na program, który chciałem uruchomić a następnie klikałem enter. W ten sposób otwierał mi się odpowiedni program i jako następny krok wciskałem przycisk na klawiaturze "start".
Próbowałem też to samo po zgraniu programu z pendrive na kontroler SZGH oraz wykorzystując opcję kompilacji.

Okazuje się jednak, że uruchamiał się inny program, wrzucony do sterownika przez chińczyków, który był domyślnie zaczytany i nazywał się "Mill" co dodatkowo mnie zmyliło, bo myślałem, że to może jakaś wskazówka że sam sterownik jest skonfigurowany pod frezarkę albo coś.
Pech chciał, że ten program również składał się z kółka i kwadratu.

Lampka zaświeciła mi się dopiero po wgraniu programu od bardzo pomocnego kolegi maciek95k, zdziwiłem się, że wynikiem jego programu jest właściwie to samo.

Także reasumując, po najechaniu kursorem na odpowiedni program należy wcisnąć "EXEC" i wszystko działa jak należy.
Pogram, który sam napisałem też ładnie zadziałał i wygląda wstępnie że postporcesor "Fanuc" jest ok.

Załączam zdjęcia panalu SZGH dla rozjaśnienia o czym piszę oraz przefrezowany detal (niby nic ale jednak cieszy )
Wymiary i kształt mi się zgadza, chyba jeszcze zwrot osi Y jest do zweryfikowania bo spodziewałem się tego małego kółka po drugiej stronie.