no właśnie myślę jak to sobie obejść i zrobić samemu, bo rzeczywiście ceny są zabójcze. Nawet jeśli zlecę wykonanie takich kołnierzy na profi CNC żeby wszystko pasowało idealnie to chyba wyjdę na tym lepiej. Muszę policzyć wszystko dokładnie. Nie mam pojęcia dlaczego to ustrojstwo tyle kosztuje - tzn. zdaję sobie sprawę, że musi być dokładnie itp, no ale bez przesady...

[ Dodano: 2016-04-16, 07:57 ]
Tak myślę i myślę, ale najprostszym rozwiązaniem wydają mi się piasty samochodowe jednak, np. te, bo są "płaskie" (w porównaniu do innych) http://www.pbauto.pl/lozysko-kola-przod ... p-157.html
Teraz tylko kwestia czy taka piasta ma jakieś luzy czy jest to na tyle zwartą konstrukcją żeby wykorzystać do maszynki? Niby samochodowa powinna być zwarta, ale tam mają inne tolerancje luzów podczas produkcji i dlatego się zastanawiam. Zaletą jest to, że taki zestaw będzie dożywotnio, bo jak jest policzony na tysiące kilometrów to "parę" obrotów na maszynie wytrzyma

Moja głowica (projekt) ewoluuje nadal - pewnie za niedługo pokaże cały jej projekt i będziemy dumać nad tym wszystkim.

Co do tego efektu żyroskopowego to będę to badał już "na żywo" i najwyżej pomyśli się o jakimś prostym rozwiązaniu, np. czujnik ruchu osi A sterujący falownikiem wrzeciona, który będzie regulował obroty. Taki tylko zamysł, ale jak wiadomo w praktyce to różnie wychodzi, dlatego trzeba będzie myśleć na bieżąco (i to lubię przy budowie maszyn i nie tylko ).

Teraz pytanko odnośnie łożysk. Potrzebuję coś takiego http://medias.schaeffler.com/medias/en% ... V69We?#YRT i stąd pytanko czy znacie jakiegoś naszego producenta takich łożysk? Szukam i nie mogę nic znaleźć. Jak już znajdę to się okazuję, że ma zamiast łożyska tuleję ślizgową, a zależy mi na łożyskach. Poszukuję 2 egzemplarzy o średnicy zewnętrznej kołnierza = około 100mm i 2 egz do 150mm. "Wie ktoś coś?"

Obserwowałem na filmach amatorskie CNC 5 osi i ogólnie zastanawiałem się czy jest problem z tym efektem. Z tego co zauważyłem to nic się nie dzieje, dlatego myślałem, że jest coś co steruje wtedy obrotami wrzeciona. Myślałem, że falownik dostaje sygnał do zmniejszania obrotów w momencie takiego przejścia wrzeciona, ale jak mówisz, że jest ok to spoko, nie będę się tym póki co martwił.

Oś obrotu wrzeciona (oś A) uwzględnię w projekcie dopiero kiedy dobiorę wrzeciono. Wtedy go zważę razem z modułem, do którego go przykręcę, wyważę i w środku ciężkości zrobię mocowanie (łożysko) dla tej osi. Chciałbym też wiedzieć gdzie ma środek ciężkości silnik wrzeciona, bo w tym efekcie żyroskopowym to jest chyba najważniejsze, wtedy bym lekko taką oś przesunął w stronę silnika.

Bartuss1 miał na myśli włączonego, a nie uruchomionego ;P

To mnie uspokoiłeś, myślałem, że będą problemy.

Co do obrotu głowicy to muszę zrobić tak żeby sam korpus głowicy też za blisko nie dojeżdżał do materiału. Trzeba znaleźć złoty środek, bo przy ruchomym stole to w sumie 30 cm długości już mi nie będzie przeszkadzać, bo miejsce, które pod to adaptuję po prostu jest z zapasem.

Cały czas rozważam złącze obrotowe zamiast przewodów puszczonych zewnętrznie. Nie znam tylko nikogo kto mógłby mi potwierdzić ich skuteczność do takich celów.

Temat zmiany narzędzia i ustalania wszystkiego w przestrzeni zostawię na później - choć już to sprawdzałem w praktyce i moja wizja/sposób działa o czym się przekonałem, bo musiałem to sprawdzić żeby po prostu wiedzieć w czym tkwi problem.

Teraz do rzeczy. W przypadku ruchomej bramy nie muszę tak bardzo wydłużać maszyny (mówię tutaj o osi X) co widać na załączonym rysunku. Ruchomy stół potrzebuje przy tej samej wartości dla pola roboczego znacznie dłuższej maszynki. Zastanawiam się nad tym, bo może jednak warto choćby z tego względu, że naprawdę mogę odciążyć oś X, bo silnik będzie poruszał tylko stołem, a nie całą bramą, wydaje mi się też, że mogę zminimalizować błąd konstrukcyjny dla ramy takiego stołu, a przede wszystkim mogę stworzyć konkretną ramę dla osi Y z wytłumieniem drgań.

Jakieś doświadczenia, pomysły?

Teraz jeszcze jedna kwestia, która mnie wręcz martwi, a mianowicie wrzeciono. Pracuje z dużą prędkością niekiedy i jeśli nastąpi dość szybki zwrot głowicy z np. pionu do poziomu to może przyspieszyć znacznie i pojawi się duże przeciążenie dla freza, który może pęknąć - dobrze rozumiem? Jakie rozwiązania są stosowane w takim przypadku? Fajnie jakby falownik przed zmianą położenia na bieżąco obniżał obroty - po prostu głośno myślę.

Znowu czas odświeżyć wątek - prace projektowe trwają "w najlepsze" (po godzinach i już wg mnie za długo).

Jak jest porządny CAM to można zdefiniować gdzie jest kołnierz wrzeciona i dla niego ustala się w CAM odległość od osi obrotu A. Podpinając nowe narzędzie definiujesz jego długość od tego kołnierza. Ale teraz nie o tym.

Mam dylemat... Brama/suwnica czy ruchomy stół?
Ruchomy stół to wg fajne rozwiązanie, bo nie obciąża napędu, poza tym można zrobić dla osi Y konkretną konstrukcję (bardzo mocną, ciężką, wytrzymałą, z tłumieniem drgań, mogącą ważyć tony...). Wadą takiego rozwiązania jest natomiast fakt, że obszar roboczy osi X znacznie się zmniejsza i maszyna musi być dłuższa.
Suwnica to oszczędność miejsca dla takiego samego pola roboczego co w przypadku ruchomego stołu, ale o ile w 3 osiowcach to fajne rozwiązanie to przy 5 osiach dochodzi masa (na takiej bramie/suwnicy) zestawu osi Z wraz z głowicą.

Jak się na to zapatrujecie? Wiem, że Bartuss1 robił z ruchomą bramą swoją 5cio osiówkę, ale wg mnie ciężko jest poskładać szkielet (na tak duże pole robocze) bez błędów. Później mamy efekt kuli śniegowej. Ja potrzebuję pole robocze powiedzmy 600 mm x 600 mm x 600 mm.

Każdym narzędziem coś obrabiasz i zawsze musisz stworzyć osobne ścieżki/program dla tego narzędzia. Jaki tutaj jest problem? Sterowanie to sterowanie, ono ma ruszyć maszynę, a to jak stworzysz ścieżki/programy to raczej zależy od nas

To jest mój wątek, a nie bartussa
Co do długości narzędzia to definiujesz od środka obrotu osi A (czy jak kto sobie ją nazwie, bo niektórzy definiują ją jako B, albo nawet C). Zmieniasz narzędzie to podajesz jego długość tylko punkt zero musisz ustalić poprzedni (z poprzeniego narzędzia). Nowe CAM'y maja taki bajer, że ustalasz punkt mocowania narzędzia od osi obrotu, dlatego łatwo tym manipulować. Troszkę to skomplikowane i na początku też nad tym rozmyślałem.

Odświeżam wątek.
Głowica jest prawie zaprojektowana - są 3 warianty. Jak będzie to miało w 3D "ręce i nogi" to pokażę, ale najpierw muszę zrobić wieżyczkę dla osi Z z podczepioną głowicą.
Teraz pytanie właśnie o przeciwwagę i bezwładności. Są 2 rozwiązania brane pod uwagę:
1). przeciwwaga z obciążeniem (jakieś sztabki ołowiu powiedzmy), ale wtedy obciążę oś Y i w rezultacie rozważam wtedy ruchomą oś Y z poziomu stołu co spowoduje znaczne poszerzenie maszyny
2). przeciwwaga hydrauliczna, ale chciałbym poznać bliżej założenia konstrukcyjne tego rozwiązania. Na pewno zaletą jest lekkość, a wadą użycie kompresora. Nie wiem tylko jak ustawić taki zespół żeby wiedział kiedy ma się "poluzować" delikatnie przy zjeździe wieży w dół, a kiedy ma pompować przy wjeździe w górę? Ma ktoś doświadczenie z czym takim? Jak to zestroić? Bo stan równowagi można ustawić bardzo łatwo.

Na koniec jeszcze pytanie o bezwładności. Które rozwiązanie jest lepsze?