Wreszcie uruchomiłem maszynkę. Co prawda jeszcze zostało polutować kabelki do czujników i zrobić chłodzenie mgłą lub chłodziwem, ale i bez tego już działa. Poniżej filmik może nie z pierwszej próby ale pierwszego całościowego testu. Frez HSS 4mm 2-piórowy. Obroty ok. 6000rpm (100Hz). Da się niby na 24000rpm, ale wrzecionko lub silnik wymaga wymiany łożysk, ponieważ uszy więdną powyżej 150Hz. Przybrania na głębokość około 1.5mm na 25% szerokości frezu czyli 1mm. Wałek fi 50mm. Czas trwania obróbki 20-kilka minut. Teraz zmieniłem frez na 8mm i czas obróbki to ok 10minut i powierzchnia ładniejsza. Mam też problem z wymiarami. Kieszenie pomniejsza, a wymiary zewnętrzne są nieco większe. Muszę sprawdzić na czujniku faktyczne przesunięcie i ewentualnie dać korektę ilości kroków lub wpisać mniejszą średnicę freza. Powalczę i dam znać jak wyszło. Tak czy owak kwadrat jest kwadratem, a koło kołem, a nie jajem więc jak opanuję problem wymiarów to już będę całkowicie happy
Oto filmik. Przepraszam za słabą jakość:
[youtube][/youtube]

[ Dodano: 2016-04-11, 21:14 ]
Jeszcze filmik z planowania stołu. Widać trochę więcej maszyny:
[youtube][/youtube]
oraz wiercenie stołu wiertłem 8.5 pod gwint M10 oraz test "kubka" Przy wierceniu niby lipa z testu ale już nie chcialo mi się wycinać.
[youtube][/youtube]
Wrzucę niebawem trochę fotek z budowy frezarki.

Prawdę mówiąc miałem kilka możliwości do wyboru, a tą wybrałem z ciekawości jak to wyjdzie. Wyszło dobrze. Zresztą przy takim lizaniu to wątpię czy akurat zmiana strategii coś by dała.

Planowana powierzchnia miała wymiar 400x280, a obecnie do niej przyczepiony jest stolik roboczy z alu PA6 o wymiarach 850x320x35. Jak dorobię osłony i obudowę to muszę ów stół obrobić. Docelowo ma być 7 rowków T-owych na małe kamienie z gwintem M8.

Przyszedł czas na planowanie powierzchni pod stół. Wrzecionko 2.2KW 300/400Hz ale szło na 150HZ z powodu głośnych łożysk. Silnik się nie grzał więc mogłem pozwolić sobie na mniejszą ilość herców. Oprawka ER32, frezik 11.6mm - dość długi aby dosięgnąć powierzchni stołu. Będzie na tym jeszcze stół o większych wymiarach i dopiero na nim wydziergam rowki T-owe. Posów roboczy w programie był ustawiony na 1500mm/min jednak w Linuxcnc było 1200mm/min więc pewnie na tej prędkości jechało. Zagłębienie ustawione było na 0.2mm ale ustawiłem "zero" o 0.1mm powyżej i zbierało tylko 0.1mm i za jednym razem udało się zabielić całość.
[youtube][/youtube]
Do zrobienia została jeszcze osłona i wrzucenie całości elektroniki do większej skrzyni oraz podłączenie czujników krańcowych i Home (na razie wszystkie mechaniczne).

Test osi X i Y przy 2000mm/s2
Nie zwracajcie uwagi na g-kody ponieważ kopiowałem je na szybko i linijki się powtarzają. Bezpieczne przyśpieszenie to 1500mm/s2, ponieważ czasem przy 2000mm/s2 potrafiło się przycinać.
[youtube][/youtube]

Z-tka już też tylko dotknąć i będzie gotowa, a przynajmniej gotowa do testów na sucho tzn bez wiórów. Wrzecionko już leży. Będzie nietypowe - zamiana z kumplem za małą szlifiereczkę. Silnik 300/400Hz (18000-24000 obr). Jest to nawet nie silnik ale wrzeciono ze stożkiem MK2 i gwintem od dołu. Silnik jednak połączony jest sprzęgłem z korpusem o tym samym stożku i z miejscem na wlew oleju. Widać było że pracowało w alu bo usmarowane było wiórami. Zastanawiałem się dlaczego był ten drugi korpus skoro silnik był też wrzecionem. Doszedłem do wniosku że pewnie brakowało temu sztywności do alu i stąd to połączenie. Wrzeciono 2.2KW. Szacuję masę Z-ki na około 30kg, a może nawet i więcej.

Pierwsze przymiarki krzyżaka. Rozstaw prowadnic na belce pionowej 180mm + 3 prowadnica w poziomie. Łączny rozstaw ok. 230mm doliczając 3 prowadnicę. 14 (może być nawet 15) łożysk na osi X oraz 10 łożysk w Z. Rozstaw w osi Z to 160mm. Jak na razie wszystko ładnie się złożyło i nawet chodzi równo na całej długości. Kilka fotek:

Punkcik dodany
Faktycznie przy zadanym przyśpieszeniu zanim silnik się rozkręcił do pełnej prędkości trochę czasu mijało bezpowrotnie Mam stosunkowo niewielkie pole robocze - ok. 600x320x200 więc i prędkości w G0 wielkie nie będą. Teraz bardziej badam ile można bezpiecznie wyciągnąć. Wyszło jak na razie, że prędkość 6m/min nie spowodowała jak na razie gubienia kroków i zacięć więc uznaję ją za bezpieczną. Uważam, że na śrubie trapezowej to nie jest zły wynik. Roboczo i tak dojazdy w G0 będę pewnie ustawiał na 4m/min maks.

Teraz czas brac się za belkę X-ksa

Niestety podczas zakładania i zdejmowania stołu wypadło kilka kulek. Nie mogę zlokalizować z których łożysk wypadły, ale póki co łożyska tanie więc jak się sypnie to założę nowe lub pomyślę nad dorobieniem łożyska z poliamidu na wzór IGUSa. Powstrzymuje mnie tylko strach że tarcie może być dużo większe niż dla kulek.
Odnośnie tej wyższej rampy - jakie będą z tego korzyści? Pytam ponieważ raczkuję w dziedzinie ustawiania parametrów w programach typu MACH i w ogóle w tej materii. Każda rada i wyjaśnienie jest dla mnie bardzo cenne.

W końcu udało mi się poskładać napęd osi Y (tej na podstawie żeliwnej. Testy wyszły obiecująco. Co prawda wszystko wyjdzie podczas pracy jak frez wejdzie w materiał, ale przynajmniej pobawiłem się bujając oś w lewo i prawo. Oto co zrobiłem:
- obsadę dla silnika osi Y zrobioną z dwóch formatek aluminiowych o grubości 20mm. Formatki były wstępnie skrobane dla uzyskania powierzchni, która pozwoli w miarę bez naprężeń umieścić je na frezarce i leciutko wyrównać.
- oś śruby mocowana w łożysku 15mm i zwęża się na 14mm aby umożliwić montaż tulejki zaciskowej samocentrującej typu BK80 na średnicę 14mm. Na drugim końcu jest też blok łożyskujący na łożysko 15mm. Jako, że śruba ma 14mm to między śrubą a łożyskiem dorobiłem tulejkę 14/15mm
- oś silnika 6.9Nm ma 12.7mm i aby zastosować tulejkę BK80 musiałem zrobić trzpień o średnicy 14mm z mosiądzu, który jest na około 40mm wydrążony i przetoczony na 12.7mm. Ta część jest rozcięta wzdłuż i na końcu otworu poprzecznie aby umożliwić zacisk tulejki i dobre przeniesienie napędu. Owa mosiężna oś też posiada tulejkę 14/15mm i podtzrymywane jest przez łożysko
Zrobiłem tak ponieważ mam obawy, że oś silnika i oś śruby podczas naprężenia paska byłaby nadmiernie obciążona. Pewnie to tylko ma fobia, ponieważ większość robi bez takich ceregieli ale w sumie jak samemu się robi i ma na czym to można zrobić więcej. Mocowanie silnika jest jeszcze do dopieszczenia - lepsze śruby na łepek imbusowy i chowane w płaskowniku alu, a nie jak teraz wystające i cięte z metrowego odcinka.
Przypomnę parametry podzespołów:
- silnik 6.9Nm 6A napięcie ok. 65V
- elektronika od ZELRP
- śruba trapezowa 22x5 z nakrętką poliamidową
- mikrokrok 1/10
Spokojnie dało się rozbujać do 9m/min, ale powyżej 6m/min czasem silnik się przycinał więc testy robiłem na 5m/min oraz 6m/min. Ostatni test zrobiłem powtarzając kod:
G0
X0
X400
...
Test trwał 30 min na prędkości 6m/min i czujnik pokazał różnicę niecałej 0.01mm więc nie ma póki co bólu.
Zrobiłem dwa krótkie filmiki:

snajper007 pisze:Fajna maszynka powstaje i masz dobre pomysły. Dodatkowo ciekawy pomysł z tym tłumikiem. U mnie na czerwonym poliamidzie przy większych prędkościach zaczyna wpadać w rezonans. Mam jeszcze trochę wałka, więc pokombinuję z tym. A tak zapytam z innej beczki. Jestem trochę zainteresowany tokarką LD 550. Jak wygląda sprawa gwintowania za pomocą kół zmianowych? Ma ktoś film aby lepiej się z tym zapoznać?

Powiem więcej - bez owego tłumika jest kompletna kicha i nawet 22x5 wpadało w niezły rezonans. Co prawda zwykły poliamid trzeba dobrze podlać olejem (najlepiej polać na śrubę) bo inaczej słychać że się przyciera co też powoduje rezonans. Śruba polana olejem chodzi z nakrętką dużo lepiej i bez przykrych dźwięków i zacięć. Dodatkowo tłumik naprawdę dużo daje i nie pozwala śrubie wpadać w drgania. Jest dość ciasno zrobiony i przy wkładaniu weń śruby czuć było że kręci się z oporem.

Co do LD550 to po prostu do każdego skoku (czyt. prędkości posuwu) trzeba zmieniać koła w gitarze. Dla hobbysty OK, ale odkąd mam TUM25 i typowe gwinty pod ręką to gitary LD550 nie tykam. Zresztą do małych średnic to narzynka i gwintownik jest dużo lepsza niż zabawa z ustawianiem noża i zabawa z gitarą

Następny filmik


...a tutaj poprzedni w ładnym linku