Aa? Szkoda, że nie ma do tego rozmiaru kostki do tulei z gniazdem Morse'a jak do A (ø30 z Mk1, Mk2 pasuje), można wiercić, rozwiercać i co tam jeszcze z pozycji imaka, fajna sprawa..


Do Aa jest tylko z otworem ø15.


Ale jest kostka do listew tnących,

Takiego przybrania (5mm) na swojej jeszcze nie doświadczyłem, za mały silniczek mam by sie na to sadzić, ale 1,5-2mm to i owszem. Imak zachowuje się bardzo stabilnie (rozmiar A),
mój ma w bębnie 2 otwory, z których jeden wykorzystałem do osadzenia w nim swożnia zatrzasku który dodatkowo stabilizuje go na płycie szufladki narzędziowej (jest w niej nawiercone stożkowe gniazdo), bo sam tylko docisk centralna śrubą mógłby nie zapobiec jego obrotowi pod dużym obciążeniem.


https://www.cnc.info.pl/topics89/imak-s ... 34,150.htm
https://www.cnc.info.pl/topics89/imak-s ... 434,80.htm

ja jestem bardzo zadowolony, zwłaszcza wszechstronną możliwością mocowania do kostek różnych narzędzi, w tym pomiarowych (widać czerwony statyw diatestu na najszerszej od tulejek) i polecałbym każdemu (odpowiedniego do obrabiarki rozmiaru: Aa - A - E - B - C - D1 - D2, )
http://www.top-maschinen.de/spannwerkze ... /index.htm (nawet niezłe ceny mają, zwłaszcza za komplety w poszczególnych wielkościach)
http://www.top-maschinen.de/spannwerkze ... /index.htm



lepiej widać rysunek

przykładowe. Moje teraz jeszcze tu, ale już niedługo.

mykeone pisze:Dokładnie tak dlatego warto mieć 2 szlifierki

To byłby full-wypas, ale i jedna starczy. Przecież można sobie robotę rozłożyć na etapy jak się uzbiera do ostrzenia. Dlatego taniej, praktyczniej, i oszczędniej w czasie wyjdzie mieć choć po kilka noży tego samego rodzaju, przygotowanych do roboty...

Diament to najlepszy materiał do szlifowania weglików spiekanych, jednak kiedy wraz z płytką trzeba przeszlifować i trzonek, to szkoda do tego diamentowej tarczy, bo ta się zazwyczaj szybko "zaszlichci" miękkim materiałem trzonka (jak zwykła przy szlifowaniu aluminium). Podobnie HSS. Najlepiej mieć i takie i takie.
Ja diamentowej używam tylko do "dopieszczenia" węglików.

Do obróbki szkieł?

[youtube][/youtube]

powis pisze:Być może również był tępy.

To na pewno, jeśli go nie korygowałeś. Płytka nieoszlifowana ma przekrój prostokątny, a powinna mieć trapezoidalny, zwężający się ku dołowi (razem z trzonkiem) by nie tarła bokami o materiał. Od góry mamy kanał spływu wióra dający nam dodatni kąt powierzchni natarcia~14-15°, a patrząc z góry widzimy, że nóż zwęża się w kierunku trzonka by podobnie jak w przekroju pionowym nie trzeć o materiał. Wystarczy, że skosy mają po ok. 1-3°(z doświadczenia).
To samo dotyczy noży z HSS, czy SW, podobnie jak na rysunku tej listwy tnącej (nie musimy stosować tych kątów 15° od góry i dołu noża, widocznych w przekroju pionowym przy szerokości "b")


Do szlifowania węglików spiekanych polecam ściernice z ziarnem z węglika krzemu czarnego 98C, lub ciemnozielonego 99C (ściernica grafitowoczarna lub ciemnozielono- grafitowa),
http://www.fram.net.pl/fachowiec.php
http://www.inter-diament.com.pl/ceramik ... nik_c.html
gdyż ściernice czerwone czy inne z elektrokorundu z uwagi na szybkość tępienia się ziaren na twardej widii i mniejszej wykruszalności ich spoiwa bardzo rozgrzewają węglik, co może powodować mikropęknięcia i potem wykruszenia. Węglików nie chłodzimy przy ostrzeniu, a HSS zawsze.
Do wygładzania i dopieszczania najlepsza byłaby diamentowa, ale niekoniecznie...
http://nadi.1gb.pl/informacje_techniczne.html

Jeszcze jedna rzecz o przecinaniu.
Zapewne przy próbie ciecia przez kolegę nieoszlifowanym nożem powstawały bardzo duże drgania, i zamiast wióra - "igiełki"?
Jest to kwestia przyłożonych do materiału różnych sił.


Rys. Schemat rozkładu ( http://www.tribologia.org/ptt/p50lat.htm )
a) sił,
b) naprężeń,
c) temperatury na ostrzu w czasie toczenia stali

http://hughjack.com/V2/notes/engineeronadisk-403.html

Zagadnienie jest bardzo szerokie i ma wiele zmiennych aspektów rzutujących na rezultat, więc pokrótce..
W dostatecznie sztywnej i ciężkiej maszynie i takim nożem by bez problemu przeciął. Masa (tak często niedoceniana przez młodych kolegów) robi swoje (dlatego czasem wystarczy na nasz mały suport czy imak, wrzeciennik, położyć duży ciężar, by zjawisko się mocno zredukowało, bądź nawet ustąpiło.. )
Nasze tokareczki są nieporównanie lżejsze i bardziej wiotkie (sztywność samej tokarki, narzędzia, luzy na wrzecionie, uchwycie, suporcie, itd.), gdzie nie możemy przyłożyć dostatecznie dużych sił na pokonanie tak dużych oporów skrawania surowym, szerokim nożem, a wiec musimy je, ile się da, minimalizować.
Najłatwiej to osiągnąć poprzez uzyskanie odpowiedniej geometrii narzędzia, oraz zminimalizowania (na ile jest to możliwe z praktycznego punktu widzenia) długości głównej krawędzi skrawającej. Dlatego przecinak do takich maszynek jak nasze powinien mieć szerokość najlepiej 2-3mm, gdyż taka najmniej będzie przyczyniać się do powstawania drgań podczas cięcia.
Generalnie im drobniejszy detal, o mniejszej średnicy - tym węższy nóż. Nie mówię tu o specjalnych zastosowaniach.
Z drugiej strony węższy nóż to mniejsza jego wytrzymałość mechaniczna, więc przecinania grubego wałka może nie wytrzymać. Dlatego potrzeba zachować pewien kompromis.
Oczywiście wykasowanie wszystkich zbędnych luzów i wysokość noża do osi również ma tu duże znaczenie.


Ale . Częstym błędem mniej w przecinaniu doświadczonych kolegów, jest za "delikatne" i wolne wchodzenie nożem w materiał, co nawet przy idealnym nożu też doprowadzi do drgań. Gdybyśmy patrzyli na to w dużym powiększeniu na zwolnionym filmie, to ujrzelibyśmy, że w takiej sytuacji, zanim ostrze noża dostatecznie zagłębi się w materiał, ten "odskakuje" pod wpływem oporów skrawania, o wielkość luzów maszyny, odkształcenia sprężystego materiału oraz narzędzia, po czym siła sprężystości materiału, masa suportu stara się wrócić do położenia spoczynkowego, uderzając znów o ostrze. Zjawisko się powtarza.. powstają drgania, które jeśli nie zmienimy warunków (czyli w praktyce wartości szybkości skrawania), doprowadza do eskalacji amplitudy a w rezultacie uszkodzenie narzedzia.
Dlatego trzeba nóż wprowadzać w materiał zdecydowanie i równomiernie, by taki umowny "punkt nierównowagi" miedzy oporami a siłami przeskoczyć, ale bez nadmiernej przesady. Co zapewne doświadczeni w materii koledzy potwierdzą, że zwiększenie posuwu często eliminuje to powstające, niekorzystne zjawisko..
Czyli nie bójmy się połamania noża, bo z pewnością (wg prawa Murphy'ego) kiedyś to i tak nastąpi. (nieraz)

Ja na początek polecałbym adeptom tokarstwa, dla zminimalizowania strat i rozczarowań, poćwiczyć przecinanie najpierw na metalach kolorowych (alu, mosiądz..), by oswoić się z zagadnieniem, "wyczuć" maszynę, narzędzie, zdobyć pierwsze doświadczenia. Potem na rurkach, tulejach stalowych (krótkich) i na koniec pełnej stali..

To by było na tyle, jak mawiał profesor Stanisławski..

P.S.

Na początek nauki ostrzenia odpuść sobie kanałki bo to w brew pozorom dość trudne , Dla doświadczonych tokarzy wydaje się banalne bo zapomnieli ile wcześniej stracili czasu na naukę przy ciągłej pracy 8 h na dzień i to niektórzy z nich do tej pory porządnie nie naostrzą noża ( ale to już kwestia ambicji i charakteru)

"Czego się Jaś nie nauczy, tego Jan nie będzie umiał", kanałek to akurat jeden z ważnych elementów noża, i nie ma co go odpuszczać "na później" (zwłaszcza w produkcji to byłoby nie do pomyślenia). A jak ktoś po 3 tygodniach nie "załapie" jak odpowiednio zaszlifować, to i po 3 latach niekoniecznie będzie umiał...

powis pisze:Wczoraj umieściłem tokarkę na swoim miejscu, przykręciłem do stołu.

Qrczę, zapomniałem napisać by kolega podłożył miedzy maszynę a wannę(stół) klocki z twardego drewna, np dębowego, bo nogi pod łożem w tych maszynkach są tak niskie, ze trudno sprzątać. Ponadto drewno dobrze tłumi drgania. No ale to można zawsze zrobić.


U mnie jeszcze pod klockami w miejscach gdzie są w wannie otwory do śrub mocujących tokarkę są położone paski gumy olejoodpornej by ewentualnie nie przeciekało chłodziwo. Widać je dobrze na 2 zdjeciu.

powis pisze:wałek najpierw wychodził idealnie gładki, po czym po kilku centymetrach powierzchnia stała się chropowata.

jeżeli się z jakiegoś powodu nie wyszczerbił, to widocznie powstał/powstawały na ostrzu narost/y, który psuł/y powierzchnię.
Jak powstaje wiór i narost, i jak przykleja się do materiału, zobaczysz kolego na tym filmie spod mikroskopu. Sporo wyjaśnia.
[youtube]

A mogły powstawać spore(choć zawsze powstają jakieś większe czy mniejsze) z powodu kształtu ostrza(tępe), i zerowego lub nawet ujemnego kąta powierzchni natarcia.

Rys. od lewej: dodatni, zerowy, ujemny,
"

* Kąt przystawienia – Przy dużych wartościach kąta przystawienia otrzymuje się po obróbce dużą chropowatość, zmniejszając wartość tego kąta poprawia się jakość powierzchni, jednak spadkowi chropowatości towarzyszy wzrost oporów skrawania i drgania. Zalecany zakres χ = 30˚ – 90˚.

* Pomocniczy kąt przystawienia – zadaniem tego kąta jest zmniejszenie chropowatości powierzchni. Zalecany zakres χ’ = 5˚ – 15˚.

* Kąt przyłożenia – zadaniem tego kąta jest zmniejszenie tarcia pomiędzy przedmiotem obrabianym a powierzchnią przyłożenia noża oraz zwiększenie trwałości ostrza. Ze zwiększeniem tego kąta zmniejsza się zużycie noża ( na skutek zmniejszenia tarcia), zwiększa się trwałość ostrza ale maleje wytrzymałość (zmniejszenie pola przekroju ostrza). Zalecany zakres α = 6˚ – 15˚. Uwaga: kąt ten nie może być ujemny.

* Kąt natarcia – od wartości tego kąta zależy wielkość odkształceń jakim podlega wiór. Im większy kąt tym mniejsze odkształcenia wióra, i tym mniejsze odkształcenia i obciążenia cieplne noża. Jednak duże wartości kąta osłabiają jego wytrzymałość. Zalecany zakres γ = -20˚ do +15˚ Zalecany zakres α = 6˚ – 15˚. Kąt ten może być ujemny.

* Kąt pochylenia głównej krawędzi skrawającej – od wartości tego kąta zależy kierunek spływu wiórów oraz podczas toczenia przerywanego stopniowe wcinanie się ostrza w materiał obrabiany. Zalecany zakres λ = -30˚ do +25˚ . Podczas toczenia przerywanego zalecane są kąty o mniejszej wartości.

W nożach poza naostrzeniem krawędzi dobrze jest zrobić (wzdłuż krawędzi skrawającej !) kanałek do spływu wióra (czyli dodatni kąt powierzchni natarcia), podobnie jak na fotografiach




a w przecinakach taki


https://www.cnc.info.pl/topics56/nie-da ... 932,20.htm

https://www.cnc.info.pl/topics56/znowu- ... 432,20.htm
https://www.cnc.info.pl/topics89/ld-550 ... 023,10.htm
https://www.cnc.info.pl/topics79/obrobk ... t50086.htm więcej znajdzie kolega w forum..

powis pisze: Czym najlepiej schładzać materiał? Czy może przy małej obróbce nie trzeba?

najlepiej emulsją, są różne do różnych materiałów, jedne lepsze, drugie gorsze (śmierdzące czy psujące się po jakimś czasie), ale zazwyczaj do stali, większości kolorowych, typową emulsje, a do aluminium nawet denaturat czy naftę, zależy co robimy. Na forum były rozważania.
Hss w stali w zasadzie trzeba, chyba że malutki wiórek, a spieki niekoniecznie. Chyba, że przecinanie, to zasadniczo się stosuje.
Generalnie jak wiór wychodzi czerwony, czy mocno fioletowy, to się stosuje, oszczędza narzędzie.

Rys. 1 Orientacyjny rozkład temperatury w ostrzu skrawającym, wiórze i przedmiocie obrabianym podczas toczenia stali z głębokością skrawania ap = 0,32 mm [4]

A ja doszedłem do wniosku, że przełożę kolumnę frezarki do stołu krzyżowego 640 x 205, który już zakupiłem, i zrobię osobną maszynę, bo wkurza mnie przezbrajanie suportu. No i jaskółki i śruby na obydwu osiach stołu, to nie pryzmy i przekładnia zębata jak w suporcie..

Płyta (dłuższa) jest dobra, jak trzeba coś dłuższego albo w kłach (podzielnicy) przelecieć. Mocujesz w poprzek do sanek i hajda. wtedy i ewentualnie dociski się przydadzą, ale bezpośrednio, to tylko kiedy materiał bez imadła trzeba zamocować, bo miejsca rzeczywiście skąpo (to na mojej 700-setce, a co mówić o 500-setce?)
W takim sensie pisałem..