Rafalgl pisze:paradoksalnie najlepszą powierzchnię osiągnąłem przypadkiem, wykańczając płytką wnmg i to jej 'tępym" rogiem

tu masz odpowiedź dlaczego... https://pfmrc.eu/topic/78625-techniki-t ... zu/page/3/
Mosiądz w odróżnieniu od brązu czy innych kolorowych(poza elektronami i SiAl-ami) z racji domieszki cynku jest mniej od tamtych ciągliwy, daje krótki kruchy i sypki wiór, i dlatego nie trzeba do jego skrawania takiej geometrii jak do materiałów ciągliwych i twardszych(wiór wstęgowy) jak np stal*, a w linku jest wyjaśnione dlaczego - chropowatość R_t powierzchni skrawanej, poza innymi czynnikami, zależy od wielkości promienia r (r_ε) ostrza skrawającego



* - w stali duży promień wymaga dużej głębokości skrawania - a_p co najmniej 2/3r_ε ze względu na wypadkowy kąt przystawienia (K_rwyp**)



i generowaną przez niego reakcyjną siłę odporową F_o (F_cn - odpychającą ostrze) która jest przyczyną generowania drgań(rybia łuska) na mało sztywnych maszynach. A taką jest przecież między innymi Mini-Lathe.




**

grg12 pisze:najwyraźniej daje radę a końcowy produkt wygląda calkiem nieźle

Nawet na Taigu można robić cudeńka, jeśli się stosuje właściwe metody i narzędzia...
https://www.micro-machine-shop.com/taig ... he_cnc.htm
https://www.micro-machine-shop.com/
https://www.reddit.com/r/oddlysatisfyin ... chess_set/

ALZ pisze:Łoże to pryzma więc przy delikatnym traktowaniu podczas toczenia wzdłużnego luzy same się kasują. Problemy będą przy dużych obciążeniach zwłaszcza przy cięciu. Przy rozsądnym doborze głębokości skrawania i posuwie na pewno łoże nie jest winne nierównomiernej powierzchni.

Listwy trzymające płytę suportową od dołu mają za zadanie zapobiegać podrywaniu płyty (i suportu) do góry nad pryzmy pod wpływem sił skrawania.

Dzieje się tak zwłaszcza w przypadku mało masywnych suportów lekkich amatorskich tokarek, w dużych i ciężkich obrabiarkach przemysłowych jest to mniej prawdopodobne ale i te mają takie listwy.
Tak jak kolega ALZ napisał, przy delikatnym toczeniu, kiedy płyta nie jest podrywana(można to sprawdzić dociążając suport dużą masą w czasie toczenia), stan powierzchni podpryzmowej ani luz listew nie wpływa na jakość skrawanej powierzchni

To, że listwa wyregulowana w jednym końcu łoża kleszczy się (lub na odwrót) w drugim, niekoniecznie musi oznaczać zużycie pryzm, często przyczyną jest źle obrobiona, nierówna, lub nierównoległa do pryzmy płaszczyzna podpryzmowa, i od pomiarów tejże trzeba by zacząć szukanie winowajcy. Dopiero po wyeliminowaniu tego można ewentualnie szukać dalej.
Najlepiej zrobić to za pomocą kostki z wrębem i mikrometru

ale z braku takowej jeśli górna plaska krawędź pryzmy nie jest pozbijana, to można i tak


Jak skorygować/poprawić w amatorskich warunkach bez specjalnego oprzyrządowania te powierzchnie, ilustracje znajdziecie tu
https://pfmrc.eu/topic/60403-frezowanie ... j4/page/4/

Rafalgl pisze:No i byłbym zapomniał o nieśmiertelnym wd 40 które schodzi u mnie jak wódka na weselu

Na puszce tego specyfiku nawet nie pisze "Olej" tylko "Płyn do...", i moim zdaniem z olejem do smarowania maszyn nie ma wiele wspólnego, w dodatku dość szybko wysycha a niektóre egzemplarze zostawiają na metalu proszkowaty osad.. Owszem do "ruszenia" zapieczonych czy przyrdzewiałych mechanizmów się sprawdza bo dobrze penetruje, ale do długotrwałej ochrony lub smarowania już nie. Do skrawania tym bardziej.

Dodane 45 minuty 13 sekundy:

ALZ pisze:Przy każdej obróbce skrawaniem chłodzenie i smarowanie to podstawa.

Nie zawsze, są przypadki kiedy zaleca się skrawanie na sucho.

Zmiany temperatury nasilają się, jeśli krawędź skrawająca wchodzi w materiał i wychodzi z niego. Krawędź skrawająca jest wówczas narażona na wstrząsy termiczne i cykliczne naprężenia, które mogą powodować pęknięcia, a w najgorszym przypadku skutkować przedwczesnym stępieniem ostrza.
Im wyższa temperatura strefy skrawania, tym mniej zalecane jest użycie cieczy obróbkowej.
Podczas obróbki wykończeniowej zastosowanie cieczy obróbkowej nie skróci żywotności narzędzia tak bardzo, jak w przypadku obróbki zgrubnej ze względu na ograniczone wytwarzania ciepła.
https://www.magazynprzemyslowy.pl/artyk ... i-na-sucho

https://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q ... PYH0N23-fH

Obróbka z dużymi prędkościami
Największa zaleta stosowania obróbki z dużymi prędkościami wynika ze skracania czasów głównych obróbki. W zależności od rodzaju materiału obrabianego, prędkości skrawania mogą być większe od 5 do 10 razy w porównaniu do prędkości skrawania metodami konwencjonalnymi. Obróbka z dużymi prędkościami skrawania często prowadzona jest na sucho lub ze zminimalizowanym smarowaniem. Obniża to koszty obróbki i wpływa bardzo korzystnie na ochronę środowiska. Podczas dużych prędkości skrawania przekroje poprzeczne warstwy skrawanej są dużo mniejsze i w związku z tym siły skrawania są znacznie niższe. Wpływa to korzystnie na wzrost dokładności wymiarowej i kształtowej oraz na podwyższenie jakości powierzchni obrobionej. Możliwe jest więc w wielu przypadkach wyeliminowanie kosztownej obróbki wykańczającej.

Materiały na ostrza skrawające w procesach HSC powinny charakteryzować się wysoką twardością i odpornością na ścieranie w podwyższonych temperaturach, dużą wytrzymałością podczas obciążeń dynamicznych działających na krawędź skrawająca, a także odpornością na wstrząsy cieplne. Warunkom tym odpowiadają drobnoziarniste węgliki spiekane używane jako materiały na podłoża właściwych ostrzy. Węgliki wolframu (WC) mogą posiadać ziarna o wielkości 0,6-0,7 µm (drobnoziarniste), 0,4-0,5 µm (ultradrodnoziarniste) lub też 0,2-0,3 µm (superdrobnoziarniste). Im mniejsze są ziarna węglika, tym jest on twardszy i bardziej wytrzymały na złamanie, nawet w podwyższonych temperaturach. Węgliki wolframu wiązane są kobaltem, którego zawartość zawiera się w granicach 6-15% masy.

Budowę podobną do węglików ultradrobnoziarnistych wykazują cermety. Posiadają one jednak niższą przewodność cieplną, co w procesach HSC jest zjawiskiem pożądanym, szczególnie podczas obróbki na sucho. W porównaniu do węglików posiadają niższą twardość i wytrzymałość na zginanie i tym samym są bardziej podatne do tworzenia pęknięć.

Polikrystaliczny diament (PKD)

Frezowanie na sucho
Frezowanie na sucho zwiększa trwałość krawędzi skrawającej. Występują wprawdzie wahania temperatury, ale pozostające w granicach konstrukcyjnych gatunku węglikowego. Frezowanie w ramach obróbki zgrubnej należy zawsze przeprowadzać na sucho.
https://www.sandvik.coromant.com/pl-pl/ ... fluid.aspx

https://www.magazynprzemyslowy.pl/artyk ... i-na-sucho
https://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q ... LZsiGujPKj

https://portalnarzedzi.pl/artykul/kieru ... krawaniem/

Innym przykładem na niestosowanie chłodzenia jest ostrzenie narzędzi węglikowych gdzie szok termiczny z zastosowania chłodzenia może prowadzić do mikropęknięć- tzw. rysy szlifierskie, powstające również przy przegrzaniu węglika szlifowanego na sucho nieodpowiednią ściernicą). Dlatego do ich ostrzenia stosuje się ściernice o odpowiednio dobranych parametrach.

W pozostałych przypadkach jak najbardziej..
https://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q ... 1QUEARwF8K
https://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q ... fpm6-5Wv2e
https://www.slideshare.net/KrzysztofJem ... chlodzenia - tu jest też częściowy dowód na potwierdzenie mojego wywodu w temacie wplyw-predkosci-skrawania-na-opory-t111047.html

RomanJ4 pisze:Na zdjęciach autora postu zauważyłem poza matową powierzchnią charakterystyczną fakturę występującą gdy powstają drgania materiału lub noża tak jak na filmie który załączyłem (miewam czasami podobne problemy ale to nie temat na te rozważania ).

To tak zwana "rybia łuska" przy toczeniu wzdłużnym,

powstaje kiedy drgania pod działaniem odporowych sił skrawania "dostroją" się do wypadkowej obrotów, mas materiału i podzespołów maszyny mocujących narzędzie (wiotkości układu narzędzie-materiał, np długi cienki materiał daleko wysunięty, mała masa suportu która podatniejsza jest na drgania od dużej, sań poprzecznych, luzy sanek, nakrętek śrub pokręteł, itd), sumy nadmiernych luzów maszyny(w tym wrzeciona), wpadając w eskalujący amplitudę rezonans. Czyli generalnie małej sztywności układu.

Siły odporowe F_cn (różnie je się nazywa w różnych opracowaniach, chodzi o składową promieniową odpychającą nóż od materiału) zależą w dużej mierze od geometrii noża, a najwięcej od kąta przystawienia krawędzi skrawającej do materiału (i osi toczenia) K_r, i kąta natarcia γ ostrza(im bardziej dodatni tym mniejsze opory skrawania ogółem).

przy czym przy płytkim toczeniu(z małą głębokością a_p) wpływ na wielkość F_cn ma już wielkość promienia r_ε wierzchołka ostrza.


Jak więc widać winowajcą może tu być któryś z wymienionych czynników lub kilka na raz, i czasem wystarczy wyeliminować tylko jeden z nich, np usztywnić układ, zwiększyć masę(dociążyć suport), zmienić geometrię narzędzia(czasem tylko właściwie naostrzyć), by rezonans znacznie się zredukował lub w ogóle nie nastąpił.
A w praktyce?
W praktyce trzeba po prostu eliminować po kolei możliwe czynniki które do tego prowadzą. Nie zwiększymy drastycznie masy całej maszyny (np przez dociążenie suportu), więc trzeba zacząć od tego co możemy zrobić, czyli:
- właściwego wyregulowania luzów (zakładając, że maszyna nie jest nadmiernie zużyta, bo żadne regulacje mogą nie pomóc) aby móc skreślić je z listy,
- właściwie zamocować materiał, możliwie krótko, podeprzeć konikiem, a długie wałki, rury, którym musimy obrobić np czoło podeprzeć podtrzymką stałą(ruchomą długi podparty cienki wałek),


- zastosować odpowiedni nóż, o K_r możliwie bliskim 90° by zminimalizować F_cn, i możliwie największym dodatnim γ do toczenia wzdłużnego, maksymalnie sztywny i krótko mocowany wytaczak, czy możliwie wąski, właściwej geometrii przecinak do przecięcia cienkiego wałka,
- dobrać optymalne dla danego przypadku toczenia obroty (nie zawsze mniejsze są tu lepsze)...
- zastosować optymalną, dostosowaną do posiadanych zasobów i właściwości materiału technologię do wykonania danej operacji (np właściwie dobrana głębokość skrawania i wartość posuwu dla danego materiału, nacinanie gwintu odpowiednią metodą, itd),


Wiele o tym napisano tu, wiec nie będę dublował
maktek-500-problem-z-powierzchnia-toczenia-t60680.html
slaba-jakosc-toczenia-t57322.html
bass-polska-300-pare-spraw-na-poczatek-t65384-20.html
drgania-halas-luz-na-wrzecionie-t67671.html
toczenie-nierowna-powierzchnia-t71083.html
search.php?author_id=19147&t=65384&sr=posts
Nic innego nie wymyślicie.....

Na przykład miałem początkowe problemy z przecinaniem zwłaszcza stali na swojej maszynce pomimo stosowania optymalnie wąskich przecinaków(np listwy), różnych i zmiennych prędkości posuwu(ręcznie) i obrotowych, produkowałem "igiełki" zamiast wióra..
Okazało się, że przyczyną była... zbyt wiotka konstrukcja słupowej obrotnicy, która "bujała się" pod wpływem sił skrawania przy cięciu(i nie tylko),.
Wystarczyło doraźnie podeprzeć róg korpusu sanek narzędziowych odpowiednią nakrętką z podkładką, a zjawisko właściwie ustąpiło...


i teraz przecięcie rury, kolorowego czy stalowego wałka nawet ⌀≥50mm nie nastręcza kłopotu...

rdarek pisze:Tu akurat toczenie długiego elementu i związane z tym problemy

A raczej sposób im zapobieganiu, czyli toczenie z falowaniem obrotów by wygaszać drgania.

Bez skasowania luzów na wrzecionie wszelkie pomiary bicia są bezprzedmiotowe, bo nie da się jednoznacznie wyeliminować tej przyczyny z wszystkich branych pod uwagę, a poprawki tylko mogą pogorszyć sprawę.

Rafalgl pisze:Edit: Podtoczylem znów lekko tarczę zabierakową. Samą tarcze. Minimalnie. Nie ruszałem zamka, ani na średnicy ani na płaszczyznie. I znów strasznie bije na wszystkie strony po założeniu uchwytu

.

strikexp pisze:Ja wsadziłem skośne, bardzo poprawiło to sztywność. Nie są jakoś szczególnie szersze i można je dość bezproblemowo wymienić.

https://www.arceurotrade.co.uk/projects ... hange.html
http://www.stubmandrel.co.uk/2-uncatego ... ng-choices
https://www.model-engineer.co.uk/forums ... 130430&p=1
http://mikesworkshop.weebly.com/headstock-upgrade.html

https://youtu.be/35YQRZakEtY

Rafalgl pisze:czyli jak dobrze rozumiem, zamiast dcmt 070204 kupić mam dcmt 070202 albo 01 a najlepiej 00?

Kolego kup(jeśli nie masz) stalkę10x10 ÷ 12x12mm i zaszlifuj w niej taki kanałek wiórowy, i popróbuj sobie toczyć.


Jak prosto "kantem" ściernicy zaszlifować taki rowek znajdziesz w połowie strony
https://pfmrc.eu/topic/60403-frezowanie ... y-romanj4/


https://pfmrc.eu/topic/78625-techniki-t ... zu/page/3/

A po ile przybierasz na raz?
Nakiełek pod kieł nawiercony, czy tylko kieł do czoła materiału?