Przegląd generalny czyli Nutool w negliżu

Dyskusje na temat popularnych małych tokarek hobbystycznych.

Autor tematu
kamyk
Znawca tematu (min. 80)
Znawca tematu (min. 80)
Posty w temacie: 31
Posty: 93
Rejestracja: 22 gru 2004, 16:50
Lokalizacja: Kraków Bieżanów

#61

Post napisał: kamyk » 10 paź 2014, 19:52

Witam po przerwie spowodowanym tylko i wyłącznie moim lenistwem :P wolniej ale kontynuuje temat.

rc36, Obawiam się, że nagranie filmu niewiele da, bo poprawa jakości/głośności na pewno jest względna w każdej sztuce. W mojej źródła hałasu były 3:
1. kiepskiej jakości łożyska
2. za małe kliny powodowały hałas na starcie i nawrotach
3. zbyt duża odległość miedzy wałkiem napędowym i wałkiem skrzyni biegów

Pierwsze dwa udało się wyeliminować przez wymianę komponentów. Jednak przybliżenie wałka napędowego nie jest łatwe i bezpieczne dlatego mimo znacznego wyciszenia pozostał problem hałasu ma niskim biegu przekładni, kiedy zazębiona jest mała zębatka osi napędowej. Poziom hałasu jest do zaakceptowania ale jednak nie da się ukryć, że pozycja zębatek na tym biegu jest daleka od ideału. Za to znacznie łatwiej kręcić całym zestawem i słychać, że oryginalny silnik mniej się męczy.

Co do pozostałych rzeczy uzupełnienie w odpowiedzi na wiadomości PW.

Schemat podłączenia:
Zaznaczam, że nie jest to oryginale podłączenia tylko to które powstało po awarii mojego falownika. Tokarka działa normalnie ale okablowanie silnika może być zamienione względem oryginału. Mam nadzieję, że się nie pomyliłem przy rysowaniu.
Obrazek

Ustawienie wrzeciona (ponownie)
Po wykonaniu kilku elementów wymagających precyzji nie byłem do końca zadowolony. Mimo, że zastosowana przeze mnie metoda na pewno jest skuteczna to wydaje się, że zastosowanie zbyt cienkiego pręta do kalibracji spowodowało błędy w ustawieniu (około 0.03mm na 10cm).
Aby ustawić wrzeciono bardziej precyzyjnie można zastosować metodę, która wymaga zużycia nieco materiału.

Potrzebne będzie gruby wałek aluminium, mikrometr, diatest

Ustawiam na gitarze najwolniejszy posuw i toczę walec na długości ok. 10cm jak najmniejszym wiórem.
ObrazekObrazek

Ustawienie w poziomie
Mierzę walec mikrometrem czy samym uchwycie i na końcu. Jeśli na końcu walec jest grubszy podkładam blaszkę pod wewnętrzną cześć pryzmy, jeśli cieńszy to pod zewnętrzną. Powtarzam ten proces aż walec będzie miał taką samą średnice na obu końcach. Tak się ustawia wrzeciono w poziomie.
ObrazekObrazek

Ustawiania w pionie nie sfotografowałem, ale użyć należy diatestu i przejechać od wrzeciona do końca wałka i sprawdzić czy jest za wysoko czy za nisko. Jeśli za wysoko to podłożyć blaski z tyłu wrzeciona na oby prowadnicach, jeśli za nisko to z przodu wrzeciona.

Dla przestrogi i dla potomnych można dodać, że należy porządnie nagwintować otwory montażowe skrzyni wrzeciennika.

Tylny otwór przez wielokrotne wkręcanie i wykręcanie śruby oraz zbyt małą ilość gwintu zerwał jej gwint. Otwór został poprawiony a śruby zostały wymienione na utwardzane. Niestety proces ustawiania wrzeciennika musiałem przez to powtórzyć.
Obrazek

Konik
Prace nad konikiem nie przebiegały dokładnie tak jak sobie to wyobrażałem. Zacząłem od oklejenia żeby go nie uszkodzić malowania. Zmierzyłem wstępnie geometrię i zacząłem szlifować duże nierówności. Na zdjęciu widać efekty, okazało się że w jednym miejscu pryzma konika ma poważną niedoróbkę frezowania.
ObrazekObrazek

Różnica była tak duża, że nie warto było jej niwelować, bo spowodowała by znaczne obniżenie się konika i konieczność użycia podkładek. Przetestowałem, że jak mocno dociągam konik do wewnętrznej prowadnicy i zakręcam to trzyma się w osi. Będę musiał po prostu o tym pamiętać.
Obrazek

Metody jakie stosowałem do wyznaczenia zbieżności konika i wrzeciona.

Równoległość płaszczyzny podstawy konika
Sprawdzić równoległość podstawy konika i łoża poprzecznego. Najlepiej wysunąć czujnik na tyle daleko aby mógł zmierzyć bliższą i dalszą powierzchnię podstawy. Przejechać posuwem poprzecznym w przód i sprawdzić czy przynajmniej w kilku punktach. Ta płaszczyzna nie ma wielkiego znaczenia ponieważ jej odchylenie będzie wpływało tylko na toczenie stożków i to w niewielkim stopniu. Ja tylko ją przeszlifowałem drobnym papierem na płycie.
Obrazek

Osiowość pinoli konika
Wysunąć pinole konika jak najdalej i zablokować. W moim są takie luzy że bez blokady lata w górę i w dół, mam już pomysł jak to naprawić ale to będzie kolejna modyfikacja w przyszłości.

Mierzymy pinolę konika w poziomie na końcu i początku. U mnie trzeba było podskrobać pryzmę konika w miejscu niedokończonego frezowania aby zlikwidować te 0.02mm
ObrazekObrazek

Mierzymy pinolę w pionie. Jeśli tu wyjdzie za wysoko któryś koniec można skrobać podstawę konika, jeśli za nisko to podłożyć folię w odpowiednie miejsce. W moim przypadku wyszlo równo więc nic nie musiałem robić.
ObrazekObrazek

Na koniec sprawdzam położenie względem wrzeciona.
W poziomie ustawiam za pomocą śrub konika aż wartości będą równe 0 z przodu i z tyłu konika. Przydatne może tu być małe lusterko aby obserwować wartości z tyłu.
Czujnik jest zamocowany na wrzecionie i jest ono obracane o 180 stopni przy każdym pomiarze.
ObrazekObrazek
Obrazek

Na koniec dla sprawdzenia można w takiej samej konfiguracji zamocować czujnik diatest i sprawdzić powierzchnię skośną kła obracając wrzeciono o 360 stopni. U mnie wynik mieścił się w 0.00-0.02 w zależności jak się udało przykęcić konik, więc powtarzalność akceptowalna.

Z powodu uszkodzenia pryzmy konika będzie on w przyszłości całkowicie przerobiony za pomocą tulejek łożyskujących i zmiany pinoli na dużo dłuższą aby mogła cały czas opierać się o przednią i tylną tuleje. Przed tą zmianą zostanie poprawiona pryzma konika i wytoczone otwory na tuleje konika.

Falownik
Wątek mojego uszkodzonego falownika bardzo się przedłużał. Gwarancja nie została uznana bo nie zwróciłem uwagi, że była ona na 12 miesięcy a nie 24 jak to zwykle bywa. Niestety mój falownik zaginął i długo do mnie nie wracał.

Mój falownik HY01D523B
Źródłem uszkodzenia były najprawdopodobniej niedorobione luty na kablach sterujących silnikiem. Wzrastający opór na tych połączeniach doprowadził w końcu do wzrostu prądu i wystrzelenia dwóch tranzystorów IGBT FGA15N120ANTD oraz jednego układu sterującego TLP351. Prośba do czytających proszę o PW - jeśli ktoś posiada uszkodzony falownik w tej wersji sprzętowej to byłbym zainteresowany jego wnętrznościami :) sprowadzanie trzech części z chin nie podoba mi się, z resztą nie mam 100% pewności, że tylko to jest uszkodzone.
Takie uszkodzenie objawia się błędem na wyświetlaczu "dL" co oznacza "Ouput short circuit". Błąd jest wyświetlany dopiero w momencie naciśnięcia przycisku "Run"
ObrazekObrazek
ObrazekObrazek

Wnioski z oględzin innych chińskich falowników są takie, że żadna wersja sprzętowa nie posiada funkcji hamowania rezystorem zewnętrznym (widziałem 3 różne wersję). Wersja 1 w niektórych początkowych seriach podobno miała tą funkcję, późniejsze odmiany tej wersji nie miały elementów sterowania BR. Wersje sprzętowe 2 i 3 nawet nie mają miejsca na płytce na zamontowanie elementów do BR ale za to mają wyjście na BR.
W wersji 3 może występować błąd "Lv/Lu" - "Low voltage" spowodowany uszkodzeniem układu pomiarowego napięć na płycie mocy.
No dobra rozpisałem się nie na temat, jeszcze raz proszę, jeśli ktoś ma uszkodzony niepotrzebny falownik na układach TLP351 to proszę o info.

W przygotowaniu:
- Konfiguracja falownika HY01D523B z silnikiem MS80 3-4 1.1kW 1390obr/min
- Posuw poprzeczny na śrubie kulowej
- DRO
- Nawrotnica "synchroniczna" z auto Stop



Tagi:

Awatar użytkownika

rc36
ELITA FORUM (min. 1000)
ELITA FORUM (min. 1000)
Posty w temacie: 4
Posty: 1859
Rejestracja: 11 kwie 2014, 01:25
Lokalizacja: Bydgoszcz

#62

Post napisał: rc36 » 29 cze 2015, 20:52

Są jakieś postępy w pracach nad nutoolem? zapowiadały się ciekawe przeróbki, a tu od pół roku cisza :cry:


Autor tematu
kamyk
Znawca tematu (min. 80)
Znawca tematu (min. 80)
Posty w temacie: 31
Posty: 93
Rejestracja: 22 gru 2004, 16:50
Lokalizacja: Kraków Bieżanów

#63

Post napisał: kamyk » 02 lip 2015, 00:29

rc36 Jak mawiają zaplanuj sobie coś, a rozbawisz Boga.

Masz dobre wyczucie czasu bo właśnie przygotowywałem nowego posta z kolejną modyfikacją. Przerwa wynikała z moich problemów budżetowych i konieczności zamrożenia wszelkich wydatków, w tym też warsztatowych :/ Na szczęście to już przeszłość i można działać dalej.

Tematem tej modyfikacji będzie podłączenie falownika do tokarki w możliwie bezpieczny, estetyczny i praktyczny sposób.

Komponenty składowe

Silnik trójfazowy 1.1kW MS 80 3-4

Falownik (chińczyk) 1.5kW HY01D523B
- optoizolator 2xPC817 (DIP4) lub 1xPC827 (DIP8)

Panel
- włącznik zasilania - 1x - MK621 podświetlany (lub podobny)
- przełącznik JOG - 1x - ASW-01 DC12V 20A
- kontrolki - 4x - NXD-212 (do modyfikacji z 12V na 5V)
- diody białe fi 3mm - 12x - (brak danych - jakieś miałem)
- rezystory - 12x - 100Ohm 0,25W
- potencjometr - 1x - 10k liniowy 2W
- gałka potencjometru - 1x - GBC 30
- przekaźnik 24V - 2x - NEC EC2-24NB
- przekaźnik 5V - 1x - NEC EC2-5NB
- złącze główne płytki - 1x - LPH-20
- złącze główne kabla - 1x - FHY-20 kątowe
- złącza kontrolek - 4x - GW-02S + GH-02 (gniazdo-wtyczka 2pin)
- złącze potencjometru,przełączników i przekaźników - 6x GW-03S + GH-03 (gniazdo-wtyczka 3pin)
- złącze "Enable" - 1x - ARK 2 (raster 5.08mm)
- płytka uniwersalna 20x35 pól (moja pochodzi z zestawu uruchomieniowego STM)

Okablowanie główne:
kabel silnika 4x2,5mm2
kabel stycznika E-stop 4x1.5mm2 (lub cieńszy)
Przewód sygnałowy telefoniczny ekranowany 32 żyły (wystarczy 16żył = dwie skrętki)

+trochę kabelków i koszulek termokurczliwych.

Zacznijmy od końca, jaki jest nasz cel:

Obrazek

1. Włącznik zasilania - załącza zasilanie na falownik i sygnalizuje włączenie podświetleniem
2. Przycisk JOG dwukierunkowy - umożliwia uruchomienie silnika na wolnych obrotach w obu kierunkach
3. Potencjometr - umożliwia zmianę obrotów silnik
4. Kontrolki
- Czerwona - sygnalizuje włączenie się falownika (jest spore opóźnienie pomiędzy załączeniem zasilania i uruchomieniem się falownika)
- Zielona - sygnalizuje kiedy wszystkie "krańcówki" w tym E-Stop są włączone są w pozycji pracy.
- Niebieska - sygnalizuje kiedy falownik wysterowuje silnik (w czasie hamowania też)
- Żółta - sygnalizuje błąd falownika - np przeciążenie i konieczność restartu przyciskiem na panelu falownika

To tyle jeśli chodzi o wstęp. Teraz pytanie jak to osiągnąć?

Zacznijmy od kontrolek. Nie udało mi się znaleźć fajnych kontrolek na 5V (kwestia gustu) wiec postanowiłem przerobić kontrolki 12V, które pasowały mi rozmiarem i wyglądem.
W fabrycznej postaci mają one w sobie małą żarówkę która nie daje za dużo światła przy niższym niż 12v zasilaniu. W falowniku mamy dostępne zasilanie 24V i 5V (nie liczę zasilania referencyjnego 10V do potencjometru bo ono ma za małą wydajność).

Obrazek

Fabryczną żarówkę zamieniam na 3 diody z szeregowo podłączonymi rezystorami 100Ohm:
ObrazekObrazek
ObrazekObrazek

Po przerobieniu kontrolek przystępuje do przymiarki pasowania poszczególnych elementów na skrzynce:
ObrazekObrazek

Dla bezpieczeństwa i zachowania czystości maskowanie elementów przed obróbką
ObrazekObrazek

Trzeba bardzo dokładnie wyznaczyć punkt mocowania potencjometru żeby wszedł do środka odlewu. Jest tu ciasno szczególnie dla 2W wersji potencjometru. Wybrałem taką sądząc, że może dłużej wytrzyma, zobaczymy.
ObrazekObrazek

Wycięcie pod przełącznik było trochę trudniejsze, zużyłem całą tarczę z "dremela" żeby się udało. Chyba lepiej by było wywiercić masę małych dziur i dopiero ciąć. Ten odlew jest naprawdę gruby.
ObrazekObrazek

Ostatecznie mniej więcej takie wymiary wyszły umieszczonych elementów, licząc od prawego przedniego narożnika skrzynki:
ObrazekObrazek

Teraz to całe ustrojstwo trzeba podłączyć do falownika w przystępny dla niego sposób.
Dysponuje on (strona 12 instrukcji - schemat)
1. dwoma wyjściami przekaźnikowymi FA,FC które postanowiłem pozostawić na "czarną godzinę" do sterowania innymi urządzeniami.
2. dwoma wyjściami tranzystorowymi DRV i UPF, wybrałem je do sterowania kontrolkami żółtą (błędu) oraz niebieską (praca silnika).
3. wejście potencjometru VR,VI,ACM
4 wejścia cyfrowe:
- FWD (wybrane do pracy - silnik do przodu),
- REV (wybrane do pracy - silnik do tyłu),
- RST (wybrane do pracy - JOG do przodu),
- SPH (wybrane do pracy - JOG do tyłu),
- SPM (wybrane do pracy - Maszyny STOP - podłączone pod zanegowane ENABLE),

Na podstawie instrukcji powstały następujące schematy:
Podłączenie potencjometru jest banalne bo to tylko kable podłączone pod odpowiednie WE/WY w falowniku:
Obrazek

Sterowanie kontrolkami żółtą i niebieską przy użyciu wyjść cyfrowych 24V (UPF i DRV) . Konieczne było użyć przekaźników aby wykonać separację 24V -> 5V, przy okazji zyskujemy dodatkowe wyjścia z przekaźników, które będą sygnalizowały to samo co diody. Przykładem użycia może być załączanie chłodziwa dopiero jak startuje silnik albo coś w tym rodzaju.
Przybliżony schemat:
Obrazek

Trzeci układ jaki jest potrzebny zaświeca czerwoną diodę kiedy pojawia się zasilanie na falowniku, zieloną kiedy włączona jest GOTOWOŚĆ=ENABLE, czyli grzybek wyciągnięty oraz zasila przyciski sterujące kiedy jest GOTOWOŚĆ. W tym układzie też konieczna jest separacja 24V -> 5V ponieważ kontrolki chodzą na 5V a przyciski sterujące na 24V.

Obrazek

Na schemacie stycznik grzybka oraz inne styki z osłon itd są reprezentowane przez przycisk ENABLE. Będą one połączone szeregowo i wszystkie będą musiały być zwarte aby silnik mógł być uruchomiony. Domyślnie przekaźnik jest wyłączony i zwiera do masy DCM wejście cyfrowe SPM, które będzie skonfigurowane jako STOP lub EMERGENCY STOP w zależności od upodobań. Dodatkowo przyciski JOG i RUN nie zadziałają póki przekaźnik się nie przełączy i nie zaświeci się zielona kontrolka.

Dobra, teraz czas to wszystko zmontować. Mając na stanie kilka płytek uruchomieniowych postanowiłem, że nie będę robił dedykowanej płytki drukowanej na ten cel. Montaż odbył się na zasadzie "druciarstwa":

ObrazekObrazek

Na zdjęciu widać drobną poprawkę (Linia koloru szarego), w wersji na zdjęciu do potencjometru była podłączona masa DCM a nie jak powinna ACM
ObrazekObrazek

Diagram przedstawia sposób połączeń na płytce bo na zdjęciach nie widać wszystkiego.
Jakby ktoś pytał to na fioletowo są zwory od spodu płytki. Poniżej diagramu tabela z opisem wtyczki (zgodnie z układem na diagramie).
ObrazekObrazek

I teraz kiedy to wszystko podłączymy czeka nas niespodzianka bo mimo poprawnej konfiguracji nie działają diody żółta i niebieska.... a dlaczego?
Otóż w falowniku brakuje optoizolatorów na wyjściach UPF i DRV:
Obrazek
I teraz przychodzi czas na zamontowanie elementu 817/827 :)
ObrazekObrazek

Przy montażu należy pamiętać że przeciwnie do wszystkich pozostałych optoizolatorów w falowniku PC1 i PC2 pracuję jako wyjścia, a nie wejścia wiec należy je wlutować odwrotnie niż pozostałe (Patrz na kropki).

Do panelu potrzebny jest jeszcze grzybek z przełącznikiem zasilania.
ObrazekObrazek

Tu mamy lekkie zamieszanie:
- żółto zielony wiadomo uziemienie które pójdzie na obudowę tokarki
- niebieski N też wiadomo podłączamy na styki wejściowe przełącznika - te bez żarówki
- brązowy L faza też podłączamy na wejściowe styki przełącznika
- drugi brązowy krótki przewód ma za zadanie doprowadzić zasilanie do cewki podtrzymującej stycznik grzybka
- Czarny przewód ma wrócić zasilanie do falownika. Tak, że przełącznik zasilania ma dwie funkcje: 1. zasilanie falownika, 2. zasilanie grzybka. Dlatego właśnie potrzebne są 4 przewody w kablu zasilania.

To już wszystkie komponenty, które składają się na panel sterujący. Wszystko ładnie trzeba upchnąć w odlewie.
Obrazek

Teraz trzeba przygotować kabel sygnałowy, ja użyłem odpadu z kabla telekomunikacyjnego 4x(4 pary)=32żyłu. Minimalna ilość przewodów potrzebnych do działania to 16, czyli dwie skrętki. Ja miałem taki tabel na moim złomie więc taki użyłem. Podwójny ekran nikomu nie zawadzi.
Kable telefoniczne niestety mają PARY kabli o tych samych kolorach, więc najpierw trzeba przedzwonić każdy i rozdzielić z każdej pary (żółtymi koszulkami). Przed lutowanie koniecznie trzeba umieścić odpowiedniej wielkości koszulki izolacyjne.
ObrazekObrazek

Wiem, że lutowanie kątowego wtyku na pająka to lekka fuszerka, ale w pierwotnym planie miał tu być wtyk z grzebieniem na taśmę ale okazało się, że kable telefoniczne są stanowczo za grube żeby weszły w ten grzebień, tak ratowałem sytuację.
ObrazekObrazek

Tu jeszcze jedna globalna koszulka termokurczliwa żeby trzymała wszystko i przymiarka wszystkiego razem.
ObrazekObrazek

Sygnał a ENABLE na styczniki osłony uchwytu i obudowy gitary został wpięty szeregowo w sygnał grzybka i wyprowadzony na zewnątrz (przeźroczysty przewód). Na razie nie mam zamocowanej osłony ani fabrycznej obudowy gitary, ale w przyszłości ten kabel może się przydać.
Obrazek

Cała druciarska płytka została zaizolowana ze wszystkich stron taśmą, a wszystkie kable zostały zasłonięte przez dorobioną plastikową osłonę, na wszelki wypadek żeby wałek nie wciągnął czegoś co leży luzem. Klej na gorąco przyjacielem każdego :)
ObrazekObrazek

Przełącznik kierunku obrotów został wyprowadzony na zewnątrz i tymczasowo podpięty pod stary przełącznik obrotów, zostanie on jednak zmieniony na trójpozycyjny ponieważ uniemożliwia on wykorzystanie przycisku JOG (tokarka od razu startuje po włączeniu ENABLE). Docelowo będzie to obrotowy przełącznik na suporcie z dźwignią jak w dużych tokarkach. Wtedy w pozycji środkowej STOP będzie można użyć JOG.
Falownik został umieszczony na płycie wiórowej zawieszonej na linie gumowej do stołu tokarki
ObrazekObrazek

Z odrzutów mebli,czyli materiał za free, wykonałem sobie szufladki (stolarza ze mnie nie będzie :P), tak aby trzy górne szufladki były krótsze i chowały za sobą "skrzynkę" sterowniczą.
ObrazekObrazek

Teraz pozostaje tylko jedna sprawa: Konfiguracja Falownika

Zawsze należy zacząć od resetu do ustawień fabrycznych:
PD013 = 1 (SET)

Ustawić parametry silnika ściągnięte z tabliczki znamionowej:
PD141 = 220 (Napięcie zasilania silnika)
PD142 = 4.6 (Prąd uzwojenia - w moim przypadku 4.62A)
PD143 = 4 (Ilość biegunów silnika - w moim przypadku 4)
PD144 = 1390 (Obroty znamionowe przy 60 Hz)

Należy uruchomić możliwość sterowania z panelu zewnętrznego
PD001 = 1 (1 czyli zewnętrzny panel) - dodatkowo trzeba pamiętać aby przestawić zworkę na falowniku aby działał zewnętrzny potencjometr a nie ten z panelu, jest ona umieszczona po prawej stronie wejść/wyjść falownika (str 10 w instrukcji) zworka po lewej stronie oznacza zewnętrzny potencjometr.

Określić maksymalną częstotliwość falownika
PD005 = 100 (100Hz aby zabezpieczyć się przed zbyt dużymi obrotami na wyższym biegu tokarki)

Określić środkową częstotliwość falownika:
PD006 = 8 (od tego parametru zależy nachylenie krzywej prędkości - można go potem regulować w przedziale PD007-PD005)

Określić minimalną częstotliwość falownika:
PD007 = 4

Trzy powyższe parametry pewnie ulegną zmianie podczas tuningu tokarki wiec nie ma co przykładać do nich większej wagi. Należy tylko pamiętać, żeby nie przekraczać górnej częstotliwości bo uchwyty tokarskie mają maksymalne obroty 3000/min i łatwo będzie przekroczyć tą wartość na wyższych biegach.

Ustawić dolny limit częstotliwości, ja ustawiłem go na minimalną częstotliwość przy której mój silnik startuje, co nie znaczy, że jest do częstotliwość przy której będzie pracował.
PD011 = 7 (Przy 7Hz mój silnik się zaczyna kręcić)

Teraz ważne: Rampa przyspieszania i opóźniania pracy silnika przy start i stop. Jeśli te wartości będą źle ustawione to odbije się to na mechanice tokarki i może doprowadzać do przeciążania falownika przy rozruchu i hamowaniu. Ja ustawiłem na dolne granice przy których nie wyrzuca błędu na najwyższym biegu:
PD014 = 1.6 (Przyspieszenie przy starcie)
PD015 = 1.8 (Opóźnianie przy hamowaniu)

Umożliwienie pracy silnika na wstecznym
PD023 = 1

Częstotliwość nośna. Niektóre silniki wydają dziwne dźwięki jeśli ta wartość do nich nie pasuje, należy ja dobrać eksperymentalnie.
PD041 = 10 (u mnie najciszej jest przy wartości 10)

Prędkość silnika dla funkcji JOG
PD042 = 15 (ustawiłem na 1/4 pracy sieci) przy tej wartości silnik ma jeszcze trochę siły. Poniżej już jest bardzo słaby.

Określenie funkcji wejść cyfrowych - tabelka strona 20
PD044 = 02 (odpowiada za wejście FOR) ja użyłem tego wejścia pod przycisk Bieg do przodu
PD045 = 03 (odpowiada za wejście REV) użyte dla biegu w tył
PD046 = 07 (odpowiada za wejście RST) użyte jako JOG do przodu
PD047 = 08 (odpowiada za wejście SPH) użyte jako JOG do tyłu
PD048 = 13 (odpowiada za wejście SPM - na stronie 20 jest błąd w tabeli opisane jako SPL) użyte jako Emergency STOP
Wejście SPL pozostaje do wykorzystania


Określenie funkcji wyjść cyfrowych
PD050 = 1 (Odpowiada za wyjście DRV - w instrukcji Y1) użyte do sygnalizacji pracy silnika
PD051 = 3 (Odpowiada za wyjście UPF - w instrukcji Y2) użyte do sygnalizacji błędu falownika
Wyjścia przekaźnikowe FA FC pozostają do wykorzystania.

Określić przedziały częstotliwości dla maksymalnej i minimalnej wartości na potencjometrze prędkości:
PD072 = 107 (Przy tej wartości na wyświetlaczu pojawia się u mnie 100Hz - pewnie wina potencjometru )
PD073 = 20 (Minimalna wartość obrotów silnika przy regulacji potencjometrem - ustaliłem sobie na 1/3 obrotów znamionowych) przy niższej wartości silnik słabnie

Z tego co widzę pozostałe parametry pozostają bez zmian i nie trzeba ich dotykać jeśli zrobiło się reset ustawień.

Jeszcze na koniec kilka fotek

Panel podczas pracy:
Obrazek

Konfiguracja tymczasowa kół pasowych i paska klinowego:
ObrazekObrazek

ObrazekObrazek

To powinno wystarczyć każdemu do realizacji zadania. Ostrzegam tylko, że można różnie podłączyć sobie przełączniki i potencjometr więc może okazać się, że konieczne będzie zamienienie żył we wtyczkach lub zmiana konfiguracji falownika.

Kolejne posty mogą się pojawić trochę późnij ponieważ teraz projektem głównym jest przystosowanie samochodu na wakacje. Obiecuje jednak, że mam jeszcze kilka fajnych rzeczy w zanadrzu do pokazania i prędzej czy później się tu pojawią.

Jeśli o czymś zapomniałem proszę o info na prv.
Pozdrawiam forumowiczów :)
Ostatnio zmieniony 11 lip 2015, 19:49 przez kamyk, łącznie zmieniany 1 raz.


ahabich
Specjalista poziom 2 (min. 300)
Specjalista poziom 2 (min. 300)
Posty w temacie: 3
Posty: 323
Rejestracja: 01 maja 2006, 18:29
Lokalizacja: wawa

#64

Post napisał: ahabich » 07 lip 2015, 16:42

Hej Kamyk, jak sprawdza się ten silnik? Na allegro są w niezłej cenie, ale czy warty zakupu? :smile:

Awatar użytkownika

rc36
ELITA FORUM (min. 1000)
ELITA FORUM (min. 1000)
Posty w temacie: 4
Posty: 1859
Rejestracja: 11 kwie 2014, 01:25
Lokalizacja: Bydgoszcz

#65

Post napisał: rc36 » 07 lip 2015, 18:45

Nie boicie się, że tak mocny silnik może np. w dłuższym czasie rozwalić tryby we wrzecienniku? dużo większy silnik to i większe parametry skrawania, więc i obciążenia dużo większe. Ja mam silnik 0,75kw, 1400rpm + falownik i jest cacy, na najwyższym biegu silnik startuje prawie momentalnie nawet z 65hz.


ahabich
Specjalista poziom 2 (min. 300)
Specjalista poziom 2 (min. 300)
Posty w temacie: 3
Posty: 323
Rejestracja: 01 maja 2006, 18:29
Lokalizacja: wawa

#66

Post napisał: ahabich » 07 lip 2015, 19:46

Ja myślę nad zmianą z prostego powodu - fabryczny 550 W szybko się grzeje - za szybko. A 1,1 kW a nie 0,75 kW wybrałbym również z prostego powodu - różnica w cenie jest znikoma.

Ciekawe, czy ktoś kiedyś policzył jaki moment maksymalny nie zniszczy łożysk albo przekładni nutoola?

Awatar użytkownika

rc36
ELITA FORUM (min. 1000)
ELITA FORUM (min. 1000)
Posty w temacie: 4
Posty: 1859
Rejestracja: 11 kwie 2014, 01:25
Lokalizacja: Bydgoszcz

#67

Post napisał: rc36 » 07 lip 2015, 20:06

ahabich pisze:Ciekawe, czy ktoś kiedyś policzył jaki moment maksymalny nie zniszczy łożysk albo przekładni nutoola?
łożyska wrzeciennika można kupić wszędzie, ale tryby do nutoola to może być problem. Nawet w przemysłowych maszynach zdarza się że zmieli jakieś koło zębate a co dopiero w stołowym chińczyku, ale niech się może wypowie ktoś kto kilka lat użytkuje nutoola z silnikiem 1,1kw.


Autor tematu
kamyk
Znawca tematu (min. 80)
Znawca tematu (min. 80)
Posty w temacie: 31
Posty: 93
Rejestracja: 22 gru 2004, 16:50
Lokalizacja: Kraków Bieżanów

#68

Post napisał: kamyk » 08 lip 2015, 08:43

Panowie i Panie (jeśli jakieś to czytają :D) proszę o ograniczenie ilości wpisów w tym wątku do minimum, jeśli macie jakieś pytania albo uwagi to proszę na PRV. Z założenia jest to wątek dokumentujący i chciąłbym, aby był jak najbardziej zwarty jak to możliwe i zawierał tylko merytoryczne informacje (tzn, bez dyskusji)
Jeśli będą jakieś uwagi na PRV na pewno zawre je w nastepnym poście i odpowiem na pytania jeśli będę znał odpowiedź.
Jeśli chodzi o silnik to jak na razie nie miałem z nim problemów. Silnik na falowniku sterowany jest 230V, a nie 380 jak trójfazówce sieciowej, więc na starcie ma na pewno mniej niż 1.1kW. Poza tym koła pasowe jakie mogłem zamontować zmniejszyły moment napędowy. Dobrym pomysłem mogło by być ustawienie napięcia paska klinowego tak aby wystąpił poślizg zanim dojdzie do uszkodzenia trybów wrzeciennika (ale jak wyznaczyć taki punkt to już nie wiem :P)
Po okresie testowym otwierałem wrzeciennik, żeby ująć troche oleju (poziom miałem za wysoki) i oglądałem dokładnie koła zębate. Prócz startej oksydy tu i tam nie ma na nich wiekszych śladów zużycia ani uszkodzeń. Wszystko zależy od tego jak będziesz używał tokarki. Jasne, że jak się weźmie nierdzewkę i zacznie jechać wiórem na 8mm to coś może strzelić. Ja obrabiam głównie mosiądz, aluminium średnim wiórem i nie martwie się o wytrzymałość skrzyni biegów.

Awatar użytkownika

RomanJ4
Lider FORUM (min. 2000)
Lider FORUM (min. 2000)
Posty w temacie: 17
Posty: 9463
Rejestracja: 17 mar 2009, 08:55
Lokalizacja: Skępe

#69

Post napisał: RomanJ4 » 08 lip 2015, 09:31

kamyk pisze:Dobrym pomysłem mogło by być ustawienie napięcia paska klinowego tak aby wystąpił poślizg zanim dojdzie do uszkodzenia trybów wrzeciennika (ale jak wyznaczyć taki punkt to już nie wiem :P )
To chyba mało realne, bo jak ustawisz za mały próg poślizgu, to w czasie obróbki stanie i wtedy najmniej nóż poleci na pewno.
Myślę, że Twoje obawy są trochę na wyrost, aż tak ciężkich warunków na takiej maszynie z pewnością nie ustawisz, poza tym znając prawo Murphy'ego, koło zębate może strzelić z 1000 innych powodów, nawet zbytnio nie obciążone.
Nawiasem, dla bezpieczeństwa (np w przypadku wjechania imakiem w uchwyt) można dać pomiędzy napędem a śrubą sprzęgło przeciążeniowe, choćby najprostsze z kulką/ami i mocną sprężyną/ami z regulowanym ściskiem, lub np od dobrej zakrętarki, przecież relatywnie siły potrzebne na śrubie do toczenia nie są aż takie duże (skoro w niektórych wcale nie najmniejszych konstrukcjach można toczyć ręcznie kręcąc pokrętłem zamontowanym bezpośrednio na niej).
A całość świetna, gratuluję koledze pomysłu i wytrwałości.
pozdrawiam,
Roman


Autor tematu
kamyk
Znawca tematu (min. 80)
Znawca tematu (min. 80)
Posty w temacie: 31
Posty: 93
Rejestracja: 22 gru 2004, 16:50
Lokalizacja: Kraków Bieżanów

Napinacz paska

#70

Post napisał: kamyk » 03 gru 2015, 21:41

Dzisiaj tylko niewielka aktualizacja bez fajerwerków.
Zaadresowałem tu mój problem z napinaczem paska klinowego, który trochę mnie denerwował. Po pierwsze przekaszał stary silnik, nowy już ma lepszy zawias, oraz był do niego trudy dostęp. Uwzględniając, że planuje w przyszłości mieć wannę/osłonę na wióry, wymyśliłem sobie napinacz równoległy z dostępem do regulacji od strony paska klinowego.
Oczywiście jest to totalny przerost formy nad treścią, ale mieści się w ramach ćwiczeń pod tytułem "zaprojektuj,zbuduj, sprawdź czy działa".

składniki:
-profile C: 30x20, 20x20, 15x15
-nakrętki baryłkowe: (których nie udało mi się kupić w okolicy wiec zrobiłem swoje) 3szt 30x10, 2szt 16x10
-śruby robaczkowe 2szt M5x40 - przetoczone na M5x20
-śruba imbusowa M6x12
-pręt gwintowany M6
-długa nakrętka M6
-podkładki dystansowe wykonane z tworzywa 4szt

Fotorelacja chyba nie potrzebuje nadmiernego komentarza więc niech zdjęcia mówią za siebie. Całość, jak widać po jakości, wykonana ręcznie + nakrętki na tokarce.
ObrazekObrazek

ObrazekObrazek

ObrazekObrazek

ObrazekObrazek

Tu trick na przedłużenie śruby z samokontrowaniem w obu kierunkach. Nakrętka jak się okazało później musiała być skrócona o połowę żeby nie kolidowała z paskiem klinowym.
ObrazekObrazek

Montaż i test na sucho, do montażu na silnik niestety śruba napędowa musi być wyjęta bo inaczej nie da się przykręcić do silnika.
ObrazekObrazek

Po zamontowaniu żeby napiąć pas wystarczy kręcić śrubą. Na tokarce później został przyklejony dodatkowy pas gumy żeby napinacz nie robił dziur w lakierze.
Biorąc pod uwagę, że do tej pory moim napinaczem był kawałek starego podkoszulka upchnięty miedzy silnik a tokarkę jest to niezła aktualizacja ;)
ObrazekObrazek

Obrazek
Model dostępny jako PDF, eDrawing oraz 3DXML.

W trakcie prac rozwojowych jest:
- konik nietypowa przeróbka (niespodzianka)
- DRO (elektornika gotowa - musze kupić 3 suwmiarki i 1 liniał elektroniczny)
- nawrotnica śruby z funkcją Lewo,Stop,Prawo bez gubienia gwintu po zatrzymaniu/zmianie kierunku

ODPOWIEDZ Poprzedni tematNastępny temat

Wróć do „Tokarka Nutool 550, Zuch, OUS, TSA, TSB, Mini Lathe i inne małe tokarki”