Pierwsze frezowanie, dobór parametrów i narzędzia, zbyt duży rowek

Cześć,
Proszę na wstępnie tylko o jedno, nie nabijajcie się, bo wiem że są tu osoby doświadczone dla których to co robię i to na czym robię, może wydać się śmieszne ale póki co mam to co mam a na czymś uczyć się trzeba.

Kilka tygodni temu podpytywałem tu o frezarkę. Kupiłem finalnie tak jak wspominałem w innym wątku, ZX7045 DRO. Wiem że to chińczyk ale ja słuchajcie póki co, obróbką skrawaniem zajmuję się amatorsko i hobbystycznie bo to po prostu lubię. Za jakiś czas, w planach jest postawienie hali, wtedy pomyśli się o jakiejś maszynie lepszej. Na ten moment warunki mi na to nie pozwalają. Bardziej zależało mi na w miarę stabilnej wiertarce stołowej co na pewno ZX7045 mi daje z tego względu że jest na jaskółczym gnieździe a frezowanie to fajny dodatek z którego też korzystam.

Maszyna chwilę stała ponieważ spawałem na nią podstawę. W końcu się udało ją zrobić, maszynę ustawiłem no i teraz się bawię i się uczę. Kupiłem zestaw frezów HSS. Do tego gratis w zestawie Cormak dał mi uchwyt z tulejkami do frezów. Eksperymentuję sobie w tej chwili na płaskowniki grubości 20mm, gatunek stali S325 i robię sobie rowki pod wpust pryzmatyczny 10mm. Taki wpust jak wiadomo musi siedzieć na ciasno. Frezuję frezem 10mm. Wykonałem pomiar bicia na samym frezie i wychodzi mi on na poziomie ok 20 mikronów. Nie wiem czy to dużo czy mało. Mierzyłem wcześniej też samą frezarkę wewnątrz stożka morsea to sama maszyna ma bicie na poziomie 3 - 4 mikronów. Nie wiem czy to dużo czy mało ale wydaje mi się że jak na chińczyka to tragedii nie ma. No i wracając do tego frezowania. Wszystko wychodzi ok, frezuję sobie powoli, zbierając cienkie warstwy. Obroty mam ustawione na 95. I kurcze mimo to, że frezuję frezem 10mm to rowek finalnie wychodzi mi 10.34mm. Przez co wpust nie siedzi ciasno. I teraz zastanawiam się czy to po prostu wina maszyny, czy wynika to z braku mojego doświadczenia i fundamentalnej wiedzy w tej kwestii i może np w zakładach, gdzie robię takie rzeczy profesjonalnie, wykonują takie rowki mniejszym frezem, np jakimś 9.5mm (o ile w ogóle są połówki). A może mam źle dobrane parametry to takich prac? Albo problemem jest to, że nie wydmuchuję wiórów spod narzędzia. No bo ok, bicie jest ale tak jak wspomniałem, sam frez bije na poziomie ok 20 mikronów a 20 mikronów to 0.02mm a rowek wychodzi mi większy o 0.34.

Będę Wam wdzięczny za wszelkie sugestie i za pomoc. Przepraszam za kłopot ale nie mam kompletnie żadnego znajomego tokarza który mógłby mnie tego fachu nauczyć. Wszystkiego uczę się sam z pomocą internetu.

A blokujesz podczas zabiegu frezowania(danego przejścia) głowicę na kolumnie, tuleję wrzeciona w głowicy(po ustawieniu głębokości frezowania), i nieczynną podczas przejścia oś stołu?
Im bardziej usztywnisz nieczynne podczas procesu skrawania podzespoły, tym mniejsze będą bicia...
Można się łatwo o tym przekonać obserwując przystawiony do statycznego(nie obracającego się) wrzeciona/narzędzia czujnik zegarowy posadowiony na stole krzyżowym, i pociągając mocno za niezaciśnięte oraz zaciśnięte elementy: tuleję wrzeciona, głowicę na kolumnie, czy pociągając róg stołu krzyżowego.
To samo dotyczy pomiarów bicia gniazda i innych.
Oczywiście zakładam, że luzy klinów na jaskółkach kolumny czy osiach stołu krzyżowego uprzednio zostały odpowiednio wyregulowane.
Wiele n/t tych frezarek, konstrukcji, modyfikacji, i poprawek możesz dowiedzieć się z tematu
frezarko-wiertarka-zx7045-nowa-p-chinsk ... 89380.html
(jeśli nie czytałeś, niestety część starszych ilustracji jest już niedostępna)

Kurcze, nic nie poblokowałem .... No i super, to już pierwsza wskazówka. Bardzo dziękuję. Poczytałem też sobie trochę stronę EBMiA. Bardzo ją lubię bo tam wiele ciekawych rzeczy można się dowiedzieć. Jest też poradnik na temat frezowania tego typu wpustów i tam piszą, że takich rzeczy nie robi się na jeden raz. Poprawnie na początku powinno się nawiercić dwa skrajne otwory. Następnie wyfrezować rowek mniejszym frezem. I dopiera w kolejnym kroku obrobić krawędzie na wymagany wymiar. Może to i racje. Ale jutro na pewno popracuję sobie nad usztywnieniem stołu bo faktycznie nie zablokowałem nic. Jeszcze czytałem że frezy HSS ok ale ogólnie to nie poleca się ich stosowania do stali. One są dobre do miękkich tworzyw a do stali najlepiej używać frezów z węglika o twardości minimum 45HRC. Ponoć są o wiele sztywniejsze o zwykłych frezów HSS.

A skrawałeś w obu kierunkach czy w jednym, bo jest jeszcze coś takiego jak "wciąganie " freza i jeśli frezowałeś w obu kierunkach, plus luzy i masz tego efekt.

Oczywiście w dwóch. I też mi się to nie podobało że mimo tego że mam nowe frezy, to była ich pierwsza praca, frezy firmy Fanar więc chyba nie jakieś badziewie i te krawędzie nie są ładne tylko takie mocno postrzępione. Chyba że miałem za niskie obroty. A frezowałem tak że zagłębiłem frez 0.5mm i jechałem od lewej do prawej na żądaną długość. Dojechałem do końca to znowu 0.5mm w dół i jadę od prawej do lewej. I takich przejazdów zrobiłem po 5 (5 od lewej do prawej i 5 od prawej do lewej) aby uzyskać głębokość 5mm. Więc chyba jednak moje problemy wynikają z niewiedzy i braku umiejętności. Ale mam nadzieję że w końcu się tej sztuki nauczę.

gatunek S325 to miękka stal, i z powodzeniem można dać obroty ok 500/min(najlepiej z chłodzeniem emulsją lub olejem), zwłaszcza, że a_p(głębokość frezowania) jest niewielka.
Analogicznie - przecież wiertla też są z HSS, i na ≈takich obrotach się wierci.
Spróbuj więc usztywnić/pozaciskać wszystkie podzespoły które nie będą w ruchu podczas frezowania, i pofrezuj jednokierunkowo jak radzą koledzy. Napisz co uzyskałeś.

Więc chyba jednak moje problemy wynikają z niewiedzy i braku umiejętności. Ale mam nadzieję że w końcu się tej sztuki nauczę.

Nauczysz się, nauczysz, nie ma się co martwić, każdy zaczynał od "oślej łączki". Do tego potrzebne jest liznąć trochę teorii o skrawaniu oraz frezowaniu by zrozumień przyczynę zjawisk zachodzących podczas skrawania, i zależność skutków do przyczyn. To nie takie trudne, a i koledzy z forum na pewno nie zostawią bez pomocy..

Dzięki wielkie . Dziś oczywiście będę kontynuował naukę . Właśnie o to mi chodzi, aby poznać te wszystkie tajniki i to, co czym skutkuje. O tym, że powinno frezować się w jedną stronę, nie miałem pojęcia. Ale coś w tym moim zdaniem musi być bo jak patrzę na rowki które wczoraj frezowałem, to zauważam taki dziwny uskok między ostatnim przejściem a wcześniejszymi. To ostanie przejście jest jakby węższe. Tylko że to ostatnie przejście było robione w jednym kierunku i już później nie wracałem.

A trochę zmieniając temat, pamiętam jak z 10 lat temu rozpoczynałem swoją przygodę ze spawaniem migiem. To była dla mnie czarna magia. Ściągałem jakieś tabelki z internetu, ustawiałem ten migomat, to mi do końca nie chciało spawać tak jak bym tego chciał. Albo nie uzyskiwałem odpowiedniego przetopu. Teraz wyspawuję nawet i 50kg drutu rocznie (wiem że pewnie zaraz ktoś powie że co to jest ale ja spawam czysto amatorsko, dla siebie, nie robię nic zarobkowo ani dla kogoś) i jestem w stanie z zamkniętymi oczami, na słuch, po pracy migomatu powiedzieć czy ustawiony jest dobrze a jeśli źle to wiem czego jest za mało lub za dużo. Kiedyś jakieś profile 2mm spawałem trochę w strachu że to się rozleci a teraz spawam (oczywiście z podfrezowaniem) blachy po 20mm i nic sobie z tego nie robię. Także i frezowania się nauczę. A później pomyślę o jakiejś większej frezarce a tego cormaka zostawię sobie jako wiertarkę bo wierci naprawdę dobrze i zachowuje sztywność. Dodatkowo też zacznę przygodę z toczeniem ale tokarkę kupię dopiero jak będę miał postawiony budynek i wtedy wezmę jakiegoś polskiego TUM'a czy TUD'a. Bo tego chińczyka celowo kupiłem z myślą że tak czy inaczej zostanie jako wiertarka więc stracić nie straciłem nic.

Wracam do tematu. Zastosowałem się do Waszych rad. Jest zdecydowanie lepiej. Teraz po wyfrezowaniu fasolki na wpust 10mm wchodzi ona luźno ale co najważniejsze, nie lata na boki jak wcześniej. No ale jak klin ma 10mm a na samym narzędziu uwzględniając wszystkie bicia czyli to mikronowe na wrzecionie + bicie na uchwycie + bicie na tulejce, wychodzi mi właśnie w granicach 20 mikronów. Popełniałem jeszcze jeden olbrzymi błąd! Źle montowałem tulejkę w oprawie. Ja wkładałem frez w tulejkę, następnie wkładałem ją do oprawy i zakręcałem nakrętką. I to było źle. Bo tulejka ma specjalne podtoczenie które zatrzaskuje się w nakrętce i na początku powinienem osadzić tulejkę w nakrętce, później wsadzić frez i dopiero to skręcić. I po takiej operacji bicie na frezie z 30 mikronów spadło do około 20 mikronów. Ale tego już nie wyeliminuję. Jeszcze spróbuję zakupić sobie tulejkę bisona. Bo prawdopodobnie na tulejce jest to bicie.

Możesz spróbować poobracać pustą oprawkę we wrzecionie, mierząc za każdym razem bicie gniazda na tulejki. Pozwala to znaleźć takie ustawienie które najmniej bije, bo bicie gniazda wrzeciona i bicie gniazda oprawki się odejmą. Potem w analogiczny sposób można poobracać tulejkę z narzędziem, znajdując ustawienie z najmniejszym biciem. Metoda ta czasem pozwala na całkowite skasowanie bicia narzędzia.
Można sobie wtedy zrobić punkty na wrzecionie, oprawce, i tulejce by za każdym razem montować w tym ustawieniu.
Tulejki Bisona trzymają tolerancję bicia, ale niewiele poradzą kiedy będzie biło gniazdo oprawki...
klasy tulejek

https://alle gro.pl/oferta/tulejka-zaciskowa-1-0-mm-er16-din-6499-11829652572
I jeszcze jedno, przed włożeniem w gniazda, oprawki i tulejki oraz same gniazda należy wytrzeć czystą szmatką, bo syfki potrafią nieźle namieszać..

Dzięki wielkie za rady. Popróbuję sobie tych ustawień .