głosy do akordeonu jaka stal

IMPULS3 pisze: ↑

02 sty 2019, 21:49

Odwrotnie, Najpierw kształt a póżniej otwór, dlatego że

A czemu nie naraz? Przecież tu aż się prosi i wykrojnik jednoczesny. Można z nożem bocznym i wtedy z taśmy idzie na dwóch skokach, ale po co?

Problem w tym, że w akordeonie stroiki są różnej długości i mają kształt wyciągniętego trapezu. Gdyby chodziło o harmonijkę, wystarczy jeden wykrojnik, bo dłuższe blaszki jesteś w stanie podocinać. Ale tu musi wszystko pasować do kanałka w płycie. żeby chodziło bez świstów i bez blokowania, jak tu:

Ogólnie, jak się na to patrzy, choćby tutaj to widać: że języczki są chyba ręcznie dostrajane, jeszcze wyraźniej widać to tutaj: to może warto zrobić, o ile to ma być produkcja małoseryjna, jeden wykrojnik jednoczesny, który robiłby duży języczek prosty, a później ręcznie każdą blaszkę dopiłować bo i tak trzeba stroić. Nie ma przecież możliwości takiej powtarzalności materiałowej uzyskać, żeby bez strojenia się obyło.

Jeszcze jedno nie macie wrażenia, że języczki były strojone, przez miejscowe przeszlifowanie po wierzchu? Czyli że i tak jakieś stanowisko dopasowania-strojenia z dokładną tarczą szlifierską (papierem?) trzeba by przewidzieć?

Tak z ciekawości bo temat mnie trochę zainteresował znalazłem takie to forum może tam ktoś pomoże
http://forum.akordeonowe.pl/index.php

jasiu... pisze:A czemu nie naraz? Przecież tu aż się prosi i wykrojnik jednoczesny.

Miałem na mysli drążarkę drutową. Wtedy taki wykrojnik tylko dla otworu odciąża cały bałagan związany z robieniem tego otworu na drążarce, a tym samym i tak wcześniejszym zrobieniem otworu mniejszego pod drut.
W przypadku robienia gotowego wykrojnika oczywiście wszystko na gotowo, tylko niestety kazdy stroik jest inny więc sam sobie odpowiedziałeś.
Moje zdanie jest takie jak już wcześniej napisałem. Czyli: oryginał odnitować---odrysować rysikiem na blaszce---wyciąć zgrubnie kątówką---doszlifować dokładnie na zwykłej tarczowej szlifierce--- i testować. Koszty żadne takiej operacji a byłoby wiadomo co robić dalej.

Bardzo dziękuję Wam za odpowiedzi.
Taka prośba, objaśnijcie mi jak się nazywają poszczególne elementy "mechanizmu" do wybijania na prasie:
1) Czy stempel to po prostu wykrojnik?
2) Jak nazywa się podstawa z otworem (mam na myśli tą część hartowaną, z otworem "wzorcowym"), w którą wchodzi stempel?
3) Jak nazywać dwie płyty - podstawę z wałkami prowadzącymi oraz oraz tą ruchomą, do których jest mocowana powyższa część z otworem "wzorcowym" oraz stempel?
Spotkałem też takie nazwy: kopyto, matryca.
Będę wdzięczny za lekcję.

I druga sprawa:
1) Jak miałby wyglądać taki jednoczesny wykrojnik, który wybijał by za jednym "zamachem" stroik z otworem?
Czy miałbyś gdzieś jakieś zdjęcie, rysunek lub mógłbyś mi to wytłumaczyć? A może masz jakiś rysunek poglądowy całego takiego mechanizmu? Ja wiem, że to nie jest jakaś wyrafinowana konstrukcja ale po prostu czasem najprostsze rzeczy można skomplikować, na zasadzie wyważania otwartych drzwi.
2) Jeden fachman na YT ilustrował, że stempel nie ma płaskiej powierzchni "wybijającej" tylko tak się ją wykonuje, żeby wycinała element stopniowo - coś w rodzaju cięcia nożyczkami. Pokazał sposób wycinania otworów - po prostu podszlifował końcówkę wałka na półokrągło (w przekroju to wyglądało tak jakby okrąg przeciąć na pół w poziomie). Czy wszystkie wykrojniki należy wykonywać według tej zasady - by nie "walić" w detal na płasko tylko stopniowo wcinać się poszczególnymi krawędziami lub ich parami?
3) Czy matryce zawsze robi się w ten sposób, że na podstawie dolnej jest otwór "wzorcowy" a stempel u góry? Pytam dlatego, że w zasadzie to chyba na wszystkich filmikach widziałem, że Detal pozostaje na prasie a odpad jest usuwany w dół. W przypadku wybijania stroików w ten sposób było by odwrotnie - tzn. detal "leciał by" w dół a resztki pozostawały na stole. Czy tak było by prawidłowo czy też należało by jakoś inaczej zaprojektować wzornik?
4) Jednak z osób, z którą rozmawiałem w sprawie wykonania wzornika powiedziała mi, że w przypadku blachy sprężystej musiało by być to wykonywane z tzw. dobicie. Tyle, że nie zrozumiałem czy chodzi jedynie o sposób wybijania na samej prasie czy też wzornik musiał by być jakoś specjalnie wykonany.

Na początek coś, co o wykrojnikach sporo ci powie - https://docplayer.pl/62158598-Obrobka-p ... wania.html "Pożyczyłem" sobie z tej publikacji rysunek.



Zobacz ja to się dzieje. Jeśli na docisk (6) położysz blachę, to w miarę, jak się będzie opuszczał stempel, najpierw środkowa część (4) wytnie ci w środku otwór, jak wejdzie do środka (10). Zewnętrzna część (3) będzie za to obcinać zewnętrzny kształt (jak docisk (6) ugnie się na sprężynach właśnie na zewnętrzu matrycy (10).

U ciebie (4) powinna wycinać otworek okrągły, a stempel i przeciwstempel (matryca) (5) i (10) o przekroju takim jak blaszki, muszą okroić zewnętrzny kształt blaszki.

Oczywiście u ciebie można trochę poupraszczać, ja bym dał np. gumy zamiast sprężyn, wystarczy. A całość można napędzić prostą praską, nawet zbudowaną z hydraulicznego podnośnika samochodowego -



(podejrzewam, że 5 ton wystarczy, cieniutka blacha, nie chce mi się liczyć), ewentualnie gdzieś na prasie balansowej mógłbyś też to zrobić o tak:



Jeśli nie masz doświadczenia w budowie tłoczników, to może faktycznie dać to komuś. Nie, nie wiem, ile by to kosztowało.

Bardzo dziękuję z materiały edukacyjne.
Zastanawiałem się dzisiaj, jak miał by być zbudowany taki wykrojnik do tych moich blaszek z otworem i doszedłem do podobnych, jak na ilustracji wniosków, że stempel i matryca muszą być "dwufunkcyjne". Z tym, że nie przewidziałem obecności sprężyn w mechanizmie - takich "ruchomych" ścianek ponieważ nigdy czegoś takiego nie widziałem.
I w sumie zastanawiam się, czy te sprężyny w ogóle są konieczne? To znaczy rozumiem, że skoro tam są to widocznie tak ma być (bo ktoś mądrzejszy to zaprojektował) z tym, że naprawdę w tej chwili nie wiem, czym ich obecność jest uzasadniona. Przecież gdyby ich nie było, a stempel był wykonany w ten sposób, że ma "wypustkę" w postaci wałeczka, który jako pierwszy wchodzi w materiał (a następnie dalej się obniża i docina zewnętrzny kształt) to czy by nie wyszło na to samo? Czyli taki stempel w formie pozytyw (wałeczek wycinający otwór - 4) + negatyw (jego wewnętrzne ścianki - 5 nachodzące na ścianki zewnętrzne matrycy - 6):



Czy w przypadku tej mojej blaszki nie wystarczył by mniej więcej tego typu wykrojnik?

Jak masz sprężyny i dodatkowe dociski to podczas wycinania będzie trzymana blaszka co pozytywnie wpłynie na jej równość, a w tym przypadku będzie to ważne.

Rozumiem.
Czyli te sprężyny nie muszą być specjalnie mocne? Mają za zadanie utrzymać materiał w płaszczyźnie/zapobiegać jego odkształcaniu podczas wycinania otworu (wystarczy, że będą zapobiegały siłom chcącym ugiąć materiał)?

Dolce pisze: ↑

04 sty 2019, 21:57

I w sumie zastanawiam się, czy te sprężyny w ogóle są konieczne? To znaczy rozumiem, że skoro tam są to widocznie tak ma być (bo ktoś mądrzejszy to zaprojektował) z tym, że naprawdę w tej chwili nie wiem, czym ich obecność jest uzasadniona.

Osobiście przy takich wykrojnikach nie pracowałem, ale:
Elementy wykrojnika ze sprężynami mają zapobiegać deformacji wycinanego tłoczonego elementu.
Szczególnie przy cieńszych blaszkach.
Tutaj ciekawostki, pokazane jak się zachowuje materiał akurat podczas tłoczenia masz również pokazane przy okazji przebijanie

Tłoczenie z wycinaniem


Dlaczego często podkładki są wypukłe w 2,10min wybijają otwory pod nity bez "podtrzymania" materiału

Dolce pisze: ↑

03 sty 2019, 22:14

2) Jeden fachman na YT ilustrował, że stempel nie ma płaskiej powierzchni "wybijającej" tylko tak się ją wykonuje, żeby wycinała element stopniowo - coś w rodzaju cięcia nożyczkami. Pokazał sposób wycinania otworów - po prostu podszlifował końcówkę wałka na półokrągło (w przekroju to wyglądało tak jakby okrąg przeciąć na pół w poziomie). Czy wszystkie wykrojniki należy wykonywać według tej zasady - by nie "walić" w detal na płasko tylko stopniowo wcinać się poszczególnymi krawędziami lub ich parami?

Ten patent zmniejsza siłę potrzebną do wycięcia jednak aby zachować dokładność moim zdaniem powinno się go stosować wraz z w/w sposobem docisku materiału.

No tak, bez tych sprężyn to bym mógł najwyżej wykroić mini popielniczkę
1) Czy wszystkie części wykrojnika powinny być zahartowane czy wystarczy ulepszyć cieplnie (w wykrojniku jednoczesnym) elementy wycinające czyli: stempel i matryca oraz pierścień tnący i tuleja tnąca?
2) Zauważyłem na ilustracji, że górna część wykrojnika składa się z płyty głowicowej oraz przekładki stemplowej.
Do czego jest potrzebna ta przekładka?
3) Na rysunku poniżej (załączam go ponownie, by było czytelniej) wygląda to tak, jakby nacisk z prasy, poprzez czop mocujący wykrojnik do prasy, szedł na przekładkę stemplową i stempel. Myślę, że mimo wszystko nacisk z prasy jest wywierany na płytę głowicową, a z niej na przekłądkę stempla ale wlałbym się upewnić.
4) Czy stempel może być "monolityczny" czyli z jednego kawałka z tym elementem który zaznaczyłem kolorem. W jakim celu stosuje się takie rozwiązanie (oddzielenie stempla i tego elementu w którym jest mocowany)?



1. Płyta głowicowa, 2. Przekładka stemplowa, 3. Pierścień tnący, 4. Stempel, 5. Wypychacz, 6. Spychacz,
7/8. Sprężyny spychacza i wypychacza, 9. Słup prowadzący, 10. Tuleja tnąca, 11. Płyta podstawowa.

I jeszcze by się upewnić:
Po wykonaniu otworu przez stempel, pierścień tnący ma zajść na tuleję tnącą w celu odcięcia detalu. Czy te elementy mają zajść na siebie w trakcie wycinania tak jak to wygląda na poniższej ilustracji (przerobiłem rysunek w uproszczeniu, bez zmiany położenie pozostałych elementów wykrojnika)?