Mini wrzeciono BLDC

Planuję następny model - z lepszymi łożyskami i napędem bezpośrednim (przy obrotach powyżej 16000 paski zaczynały wydawać dziwne dźwięki). Chłodzenie też by się przydało - szczególnie chłodzenie wału - tylko na razie nie mam pomysłu jak je zrealizować.

Fajnie BLDC pożera aluminium
Na silnik też przydało by się jakąś rurę z wentylatorem założyć.

Kurcze, ja mam outrunnera i nie za bardzo wiem jak się zabrać za modyfikację. Próbowałem odkręcić wszystkie śrubki, ale wał tak łatwo nie schodzi, a specjalnie wybrałem 8mm, aby ER11 wszedł bez problemów...Jakieś sugestie?

Nie wiem czy wszystkie outrunnery są tak samo skonstruowane, u mnie był jeden imbus przez obudowę do wału, odkręciłem i zeszło, nie powiem że lekko, bo bym skłamał, wybijakiem się udało. a ER11 napychałem na obudowę imadłem, śrubka imbusowa już nie była potrzebna.

smouki pisze:wybijakiem się udało

Trzymany w imadle był silnik?
Generalnie trochę się zmartwiłem po obejrzeniu takich poradników.

Może spróbuj go na pare godzin do zamrażarki wsadzić, to się skurczy i sprawdź czy zejdzie. Obudowa się w reku podgrzeje, może...

Zacząłem pracę nad drugą wersją swojego wrzeciona - "myśl przewodnia" taka sama jak poprzednio ale z lepszymi łożyskami, silnikiem i poprawione błędy konstrukcyjne które wyszły przy budowie pierwszego modelu.

Na początek projekt:

łożyska główne to SKF7201BEP (nie jest to klasa polecana do wrzecion ale do zabawy powinny wystarczyć) tylne 6901Z.


Pracę zacząłem od ustawienia kąta stożka (łatwiej to zrobić na czystej tokarce )


I skontrolowania go czujnikiem - dla kąta 30 stopni, po przesunięciu sanek czujnik powinien się odchylić o 8.66mm, jak widać (albo i nie) - pokazuje trochę mniej - 8.62. Jest to celowe - chodzi o to żeby tulejki były "łapane" za szeroki koniec


Gwint do mocowania kołnierza osłaniającego przed kurzem


I stopniowe zgrubne wydobywanie średnicy zewnętrznej (zostawiłem 0.5mm na obróbkę końcową). Przypuszczam że lepiej by było najpierw zrobić wnętrze wrzeciona a potem, stopniowo, "odkopywać" kolejne fragmenty wrzeciona - zostawiając możliwie dużo materiału pomiędzy miejscem obróbki a uchwytem.



Rozwiercanie średnicy wewnętrznej - 8mm średnicy 33mm głębokości, narzędzie to stałka HSS 4mm średnicy. Od tego momentu cała obróbka jest robiona bez podparcia - mój konik jest o trochę zbyt wysoki i przy podparciu kłem nie ma co liczyć na dużą dokładność


Stożek - bogu dzięki można już było schować większość noża

obcianie


i wiercenie "od tyłu" - w tulejce zaciskowej. Między innymi ze względu na tą operacją kołnierz o który opierają się łożyska jest zrealizowany jako oddzielna część - inaczej główka wrzeciona nie zmieściłaby się się w uchwycie


płaszczyzny pod klucz

No i wrzeciono z zamontowanymi łożyskami - próba oszacowania bicia (pomiarowcy proszeni są zażycie waleriany przed obejrzeniem zdjęcia )


Wynik "pomiaru" - dużo poniżej 0.01mm, chyba nieźle...
Pozdrawiam
Grzesiek

jak tyle wyjdzie po skręceniu wszystkiego do kupy to schylam głowę i zdejmuje czapkę. zapowiada się ciekawie, czekamy na kontynuacje

Części składowe


I pomiar - na trzpieniu starego frezika:



Wskazówka nawet nie drgnie

A teraz biorę się za montaż silnika
Pozdrawiam
Grzesiek

Jak się nowe wrzecionko sprawuje, może jakiś filmik z pracy.