Obsługa pojedynczego silnika krokowego

Jeśli silniki krokowe ustawiały by się z błędem 5% w zakresie pełnego obrotu, to można by na ich podstawie budować najwyżej obieraczkę do ziemniaków. Błąd ustawienia podawany jest w obrębie elementarnego kroku silnika czyli jednego z 200. Poza tym błąd 5% to maksimum przy obciążeniu silnika momentem znamionowym. Realnie błąd pozycji musi być mniejszy. W wypadku Kolegi jedynym obciążeniem będzie sonda czujnika. Stosując przekładnię na pasku zębatym 1/2 zmniejszymy dwukrotnie błąd pozycji i zamiast 5% będzie 2,5%/200=0,0125%. Proponuję poszukać silnika z błędem 3% i będzie jeszcze lepiej.

No ja nie mówiłem o błędzie 5% w zakresie pełnego obrotu, tylko o błędzie w zakresie jednego kroku. Poza tym przy kolejnych obrotach błędy raczej nie mogłyby się sumować - toż to jasne.
Czy są silniki z dokładnością kroku rzędu 2%? Wtedy przy przekładni 32/20 i szczęśliwym zbiegu okoliczności polegającym na braku luzu w przekładni byłoby może około 1% dokładności na wałku.

[ Dodano: 2009-04-25, 09:57 ]
To ja może zrobię foto maszyny, to będzie łatwiej dyskutować o mechanizmie. Z budowy urządzenia od razu widać jak działa.

Inzynier pisze: w najgorszym miejscu niedokładność pomiaru byłaby na poziomie ok. 0,03 mm. Trochę za dużo. Szukam więc rozwiązania, które pozwalałoby ustawiać kąt z dokładnością powiedzmy 1%.

Kolega zaopatrzy sie w enkoder o dużej rozdzielczości i do niego podłaczy stosowny licznik.
Przy rozdzielczości 3600 imp/obr dokładność będzie np 0,2st. są jeszcze dokładniejsze ale wygodnie by było dostać taki w wielokrotności kąta pełnego - 36000imp. I z enkoderem na sztywno podpietym do wrzeciona z detalem bazować kąt pomiaru, a krokowe, paski , czy inne gumki napędowe wykorzystać tylko do nastawy zadanego kąta. I wtedy rzeczywiście drobnokroczkowość krokowego jest bardzo wskazana ale jako płynnego napędu np ślimazcnicy czy innej przekładni - ale sztywnej. I silnik kręci wg wskazań licznika a nie wg zadanej ilości kroków dla silnika. To chyba jest spójne i przemawiające.
Tak uważam.

Dalej można oczywiście automatyzować pomiar - jakiś sterownik który obróci i zmierzy, obróci i zmierzy... i będzie jeszcze zapisywał dane. Ale podstawa pomiaru jak pisałem - na enkoderze.

Jeśli w układzie jest enkoder stosowanie silnika krokowego mija się z celem.
Zwracam jeszcze uwagę na ustalanie pozycji zerowej po włączeniu maszyny.

Więc wytłumaczcie niewtajemniczonemu:
- jeżeli będzie tylko ten enkoder odczytujący kąt to czy rzeczywiście może nie być silnika krokowego (w takim zastosowaniu jak pierwotnie)?
- czy nie jest tak, że do zebrania odczytu wzniosu wałek musi się na chwilę zatrzymać? Dotąd myślałem, że to musi być obrót o kąt 1 stopień, zatrzymanie, pomiar.

Co do położenia zero to nie jest potrzebne, bo i tak po pomiarze (w komputerze) przesuwam sobie skalę kąta tak, żeby mieć zero w punkcie maksymalnego wzniosu.

Napiszę coś jeszcze bo przeczytałem ostatni post i nie mogę się z nim zgodzić. Intencje jak najbardziej dobre ale pozostaje małe ale. Jak kolega Inzynier napisał jego urządzenie służy do pomiarów. Postaram się to opisać najprościej jak się tylko da. Kolega pukury w ostatnim poście zasugerował napęd – ok., ale idea pracy urządzenia jest trochę inna. Napęd w oryginale realizowany jest ręcznie, kolega Inzynier kreci sobie korbką i wał się obraca. I tu do tego miejsca rada z poprzedniego postu działa, ale dalej już nie, bo potrzeba jeszcze kliknięca które to obecnie kolega Inzynier sprawdza na słuch. On wcale nie pisze „robię dwa obroty korbką i jest ok” – inny mechanizm gdzie indziej ma potwierdzić że dobrze pokręcił, następuje kliknięcie i dopiero po tym może czujnikiem sprawdzić krzywkę.

Teraz drastyczny przykład dlaczego koncepcja z samym napędem jest do bani. Załóżmy że odlutowało się jedno z wyprowadzeń silnika, bądź silnik w jakiś sposób rozsprzęglił się z przekładnią. Przyczyna jest nieistotna, chodzi tylko o zatrzymanie wału. Komputer w dalszym ciągu steruje sobie napędem, ale wał się nie obraca i komputer zbiera sobie wymiar tylko z jednego miejsca krzywki. Po 360 pomiarach robota jest zrobiona i kolega Inzynier dostaje tabelkę z wynikami. Można mu tylko podpowiedzieć co z nią zrobić.

Kolejny powód dla którego należy zastosować enkoder na mierzonym wale który będzie odpowiedzialny za ten „klik” opisał kolega qqaz w poprzednim poście o tarciu i innych czynnikach o których również nie można zapominać.

Procedura pomiaru powinna wyglądać tak jak obecnie, tylko że będzie się odbywać automatycznie:
- napęd obraca wałkiem
- enkoder po obrocie o 1 stopnień daje sygnał o zatrzymaniu napędu
- stop
- pomiar

i ten ciąg powtarzany jest kolejny raz. Stop jest jak najbardziej wskazany żeby ustabilizował się wynik na czujniku. Teraz pozostaje tylko sprawa konstrukcyjna jak to połączyć do kupy, żeby było tanio, pomiary były powtarzalne i niezawodne. Domyślam się że kolega Inzynier wraz ze swoim czujnikiem otrzymał trochę papierowej dokumentacji na której jest schemat interfejsu do połączenia z komputerem i stąd pomysł o zautomatyzowaniu pomiarów. Mam gdzieś też suwmiarkę Mitutoyo i pamiętam że jest tam insterfejs w standardzie TTL do zewnętrznego urządzenia zbierającego dane.

Jeżeli pojawią się w dalszym ciągu posty o zastowowaniu tylko samego napędu to ja już nie mam cierpliwości żeby tłumaczyć to jeszcze prościej.