1. Ponieważ nie mają infrastruktury do produkcji maszyn ze stali.
2. Ponieważ mogą pochwalić się że mają innowacyjne rozwiązanie -wielu klientów szczególnie nie mających doświadczenia uzna że skoro się chwalą to znaczy, że to dobrze.
Ale problem w tym, że się nie chwalą.
Na całej ich stronie nie ma słowa na ten temat.
Mogę tylko podejrzewać, że nie chwalą się ponieważ robią to ze zwykłego betonu i co bardziej dociekliwi klienci zadawali by niewygodne pytania.
Zdają sobie bowiem sprawę z tego że dla doświadczonych użytkowników laserów betonowy korpus to oznaka słabości a nie nadzwyczajnego osiągnięcia.
3. Nie chwalą się ponieważ beton ma o 50% wyższy współczynnik rozszerzalności termicznej niż stal:
http://www.softdis.pl/index.php?option= ... &Itemid=51
Więc czym niby mieli by się chwalić?
Sam cement ma rozszerzalność mniej więcej taką jak stal, ale beton z kruszywem już 50% większą.
Jeśli więc byśmy zamienili cement na żywicę która ma ponad 10 x większą rozszerzalność niż stal to powstanie materiał z którego można sobie wazon ogrodowy co najwyżej odlać.
I do tego te wynalazki przede wszystkim służą.
Co innego gdybyśmy zrobili to z litego granitu... Ale to już zupełnie inna bajka.
4. To kosztuje 10 razy taniej niż konstrukcja ze stali.
5. Przecież to cały czas jeden wielki eksperyment. Ile oni tych laserów zrobili? 3 może 4, z tego jeden klient oddaje bo się chrzani.
Wystarczy spojrzeć w ich sprawozdania finansowe za zeszłe lata.
Chwalą się że firma istnieje od 2006 roku tym czasem zarejestrowana została w 2008r.
Pierwsza sprzedaż w 2008 roku na 1.3 miliona to chyba ten laser co chcą im zwrócić.
za rok 2009 sprzedaż 200 tys więc nie sprzedali lasera.
rok 2010 sprzedaż ZERO... dziwne.
rok 2011 sprzedaż na 2 miliony czyli kolejny laser.
Macie chłopaki super wydajność 1 maszyna na 2 lata. Próbujcie dalej
Za rok 2012 jeszcze nie ma raportu.
Ale najbardziej zadziwiające jest to że firma nie ma jakichkolwiek środków trwałych, nic ZERO.
Czy można produkować lasery nie mając jakiegokolwiek narzędzia czy maszyny powyżej 4.000 zł?
Kolego lolo.
Sam sobie odpowiedziałeś.
Kiedyś się tak robiło teraz się tak nie robi.
Proszę przeczytaj mojego posta jeszcze raz.
Maszyna ma się rozszerzać z materiałem w danym środowisku ponieważ inaczej materiał wycięty w innej temperaturze po jej zmianie do normalizownych 20st zmieni swoją wielkość.
Załóżmy, że temperatura odniesienia to 20 st.C jest to znormalizowana wartość do dokładnych pomiarów.
Jeśli temperatura otoczenia będzie miała 30 st. to maszyna na 3m rozszerzy się o 0.3mm.
W takich warunkach blacha na 3m też rozszerzy się o 0.3mm więc jak wytniemy detal o długości 3m to w rzeczywistości po wycięciu będzie miał 3000.3mm ale jak ostygnie do 20st. C to będzie miał idealnie 3000mm
Jeśli temperatura otoczenia będzie miała 10 st. to maszyna na 3m skurczy się o 0.3mm.
W takich warunkach blacha na 3m też skurczy się o 0.3mm więc jak wytniemy detal o długości 3m to w rzeczywistości po wycięciu będzie miał 2999.7mm ale jak osiągnie temperaturę pomiaru 20st. C będzie miał idealnie 3000mm.
Jeśli byśmy zrobili maszynę która uwzględnia temperaturę otoczenia i niezależnie od temperatury napędy przesuwały by się o dokładnie 3m to jeśli przy 30 stopniach wycięlibyśmy detal dokładnie 3000mm to przy pomiarze w znormalizowanych warunkach 20st. C detal miał by 2999.7mm i analogicznie gdybyśmy wycinali w 10st.C wyszedł by przy pomiarach za duży.
Jak widać proponowana przez kolegę kompensacja wręcz by pogorszyła sprawę zamiast pomóc.
To tak jak z tymi polimerobetonami. To że ktoś tak robi to nie znaczy że jest tak najlepiej.
Natomiast rzeczywiście stosuje się pomiary temperatury śruby kulowej ponieważ przy szybkich posuwach po prostu ona się nagrzewa i czasami trzeba to kompensować.
Poza tym szanowny kolega wybaczy, ale tłuczenie młotkiem po maszynie może i jest w stanie wykazać drgania lub ich brak ale co to ma wspólnego z temperaturą i rozszerzalnością to już nie mam pojęcia.
