Zbudowałem podobna konstrukcyję więc się mądrze
Materiał rama -> 100x50 jak koledzy sugerują będzie za mały do wałków podpartych20. Ja mam wałki 16 podparte i profil gorącowalcowany 60x60x6,3 a na nim przyspawany płaskownik na 45 mm i na nim jest podpora przykręcona. Tak więc szerokość półki profila 50 będzie za mała do podpór (20-stki maja te same podpory co 16). Każdy profil ma promień walcowniczy, a im grubsza ścianka tym bardziej, dla 50 do podpór z płaskownikami czy bez do wałków 20 niestarczy mięsa.
Wałki oczywiście podparte 20. Ja mam 16 są OK ale dałbym 20 teraz. 25 to już wielkoludy ale jak kolega chce osiągnąć 2,5m/min to bym się zastanowił - ale o tym zaraz.
Jeśli chodzi o mnie to 100x80 też bym niedał. Na taką ramę ja osobiście bym dał 80 x 80 gorącowalcowany ze ścianką 6,3 do 9,3. Ścianka 10 to już jest za dużo, ale u mnie 60x60 x 6,3 uważam że jest w sam raz. Dlatego wydaje mi się że 80 powinno mieć ściankę 7,56 czy jaką tam ma wg normy. Na to obowiązkowo płaskownik pod podpory wałków.
Nie wiem czy uda się koledze uzyskać prostoliniowość po spawaniu to żeby było z czego zbierać. To surowe wg rysunku podpora do profila to się koledze niesprawdzi - ćwiczyłęm to u siebie, jakby nieustawić to się klinuje, zwłaszcza że poprzeczki dajesz mniejsze to rzuci na 100 %. moja była skręcona blachami, ścianki grubsze a i tak ją rzuuciło choć ramę spawaliśmy z 3 godziny wg technologi.
Gdybym teraz robił ramę do większego plottera np. takiego jak kolegi to z mojego doświadczenia dałbym, poprzeczki takie same jak materiał ramy. Fazowanie jest naturalne do spawania i ramy nie powinno rzucić w żadną stronę, gdyż spawy są symetrycznie, a jak poprzeczki są niesymetryczne to rzuci na 100%.
Ja mam napęd pasami HTD-5M i pasy się do małych precyzyjnych detali nienadają nawet jak zrobić przekładnie na końcu do silnika. Ja mam bezpośrednio z drewnem radzi sobie wyśmienicie ale zauważyłem że sam pas ma większą elastyczność. Do precyzji się nie nada nawet jak zrobić przekładnie. No chyba że się zastosuje jakieś specjalne hiper pasy z kordem stalowym, ale to już lepiej dać śrubę kulową.
I w sumie jeszcze jedno ta szerokość 600 mm trochę mała w stosunku do 1400 mm, jakoś tak nieproporcjonalnie i straszenie to zawęża pole robocze, a koszt szerokości np. 800 jest niewiele droższy. Ale każdy robi jak chce.
Kolega przemyśli moje uwagi, zwłaszcza o materiał na ramę i będzie kolega ze swojej konstrukcji zadowolony. Ja ze swojej jestem, myślałem że rama za ciężka, konstrukcja za masywna, ale teraz po trochę obróbce w drewnie stwierdzam, że ze słabszej byłbym niezadowolony.
PS. Jeśli chodzi o ten 2500 mm/min. to kress tyle nieuciągnie w drewnie, sprawdziłem frezem 4 mm w zagłębieniu 3 mm, kress 1KW, max to 2000 mm/min. Jeśli chodzi o wolne przejazdy to z ja mogę ustawić bardzo szybkie, ale nawet taką masę jak moją czyli około 150 kilo wszystko rzuca przy zmianie kierunku jazdy, dlatego są ograniczone na normalnym poziomie.
maciej
[ Dodano: 2011-07-08, 19:02 ]
PS. zapomiałem. tak jak piszą koledzy łożyska w dół to porażka, nie sprawdzą się, łożyska otwarte tylko naciskane z góry. W dół będą pracowały tylko 2 rzędy kulek z 4. Te łożyska nie mają takiej jakości jak szyny i tam jest luz,
