Złapane na jedną śrubkę

Dorzucam jeszcze fotki samej bramy, może już nie będzie okazji tam zaglądać:

Również jestem tego ciekaw.
Nie bardzo wiem czego się spodziewać. Nie wiem też jak inni sobie wyobrażają jakieś testy.
Kolumny wstępnie przeszlifowane ręcznie. Przed poprawką uciekały od pionu jakieś 20 setek a nożycowatość dochodziła do 30, po dwukrotnym szlifie i pomiarach pomiędzy zrobiły się w miarę równoległe (3setki różnicy) i prawie pionowe (jedna ucieka 6 setek, druga mniej). Na razie tak zostawiam, choć wiem, że mogło by być lepiej.
Postanowiłem złożyć maszynę i uruchomić i na kompletnie złożonej sprawdzić ponownie co pokaże zegar

Natomiast sprawdzałem też sztywność zegarem i wydaje się być nieźle - napierając na elementy maszyny ile sił w rękach, zginając, skręcając, rozciągając zegar nie pokazuje odchyłki więcej niż 2-3 setki przy badaniu w różnych punktach (kolumna1 -kolumna2, kolumna - stół, na maksymalnym wysięgu stojaka zegarowego).

Można powiedzieć, że jest pewien sukces. Praktycznie nic nie wyciekło, niczego nie zalało, nic się nie zepsuło. Wypełnienie jest w miarę jednolite, choć bardzo ciężko było wypełnić te ciasne przestrzenie w kolumnach. Użyłem żywicy epidian 53 i utwardzacza z1, oraz granitu , głównie drobnej frakcji 0-2mm, wpychając osobno większe kamyczki gdzie tylko się dało. Wszystkie śruby udało się wykręcić bez problemu - silikon sanitarny dobrze się sprawdza w roli uszczelniacza. Wszystkie elementy aluminiowe , które mogły mieć kontakt z żywicą (i nie było to wskazane) lub silikonem, zostały odtłuszczone i oklejone taśmą pakową transparentną. Tą samą taśmą oklejone zostały formy drukowane od wewnątrz, dzięki czemu powierzchnie kompozytu wyszły błyszczące (choć nie idealnie płaskie - taśma miejscami zmarszczyła się)

Powyżej widać spód maszyny, który na szczęście nie będzie widoczny, bo wyszedł mniej estetycznie.

Wstępne pomiary wykazują, że kolumny uciekają nieco od pionu względem stołu i po całkowitym utwardzeniu żywicy będą wymagały szlifowania. To było do przewidzenia, poprzednie elementy również wykazywały niewielkie zwichrowanie po stężeniu.

Geometria ustawiona (na tyle na ile pozwalają przybory) , przydał się arkusz kompozytowego blatu kuchennego, którego używam jako budżetowej "płaskości litej".

Foremki do zalewania kolumn się drukują. dzielone, do wypełniania etapami.

forestgril pisze: ↑

25 lip 2026, 10:18

Nie wszystko w lot pojąłem, ale widzę, że Kolega narzucił sobie niezłe czelendże trzymam kciuki!

Dzięki.
Na poniższym szkicu można się dopatrzeć jak foremki mają być mocowane do konstrukcji:
Skoro i tak wewnątrz miały być szpilki wkręcane w aluminiową konstrukcję i zalane żywicznym betonem postanowiłem na końcu każdej szpilki dać nakrętkę złączną i do niej przykręcać plastikowe obudowy (na silikon by gwint uchronić przed żywicą). Tym sposobem na powierzchni epoksybetonu pozostaną punkty (zlicowane z powierzchnią) do których będzie się dało coś przykręcić (np prowadnik kabli) i będą te punkty połączone z konstrukcją (zakontrowane) co powinno zwiększyć pewność mocowania przed wyrwaniem z kompozytu. Gorzej, że nakrętki złączne w rozmiarze M4 nie występują (z wyjątkiem bardzo drogich nierdzewnych) , użyję więc nakrętek kłowych i insertów do zatapiania w wydrukach.

forestgril pisze: ↑

14 lip 2026, 19:23

Coco jumbo i do przodu Fajnie, że coś się dzieje! Eksperymenty też mają swoją wartość... chyba

Cała maszyna to jeden wielki eksperyment.
Cały szereg rzeczy , jakie tu robię nie ma precedensu , w sensie głownie w kwestii konstrukcji maszyny, jak i samego konstruowania jej. Jest sporo maszyn wykonanych w oparciu o wypełnienie epoksybetonem, czy korpus wyłącznie kompozytowy, ale raczej nie ma zbyt wielu takich kompozycji jak moja. Nie ma w tym żadnej przechwałki, być może robię błąd, że wykonuję to tak jak to wykonuję i łączę te materiały tak jak je łączę. Na tym polega eksperyment. Teraz przyznam, że trochę utknąłem, bo konstrukcja wymaga wypełnienia głębokich i wąskich kolumn, które będą najeżone łącznikami, śrubami, szpilkami i przyszedł czas na wymyślenie jak to skutecznie wypełnić. Technologia wykonania jaką obrałem , jest dość niewdzięczna: ostatni element ma zostać zalany w całości jednorazowo, podczas, gdy maszyna jest kompletnie złożona i ustawiona (kąty proste, równoległości itp). Formę częściowo stanowi powyższy szkielet "surowej bramy" i wszystkie elementy łączone muszą być szczelne, by żywica nie wyciekła na mechanizmy (wózki, śruby kulowe).
Część formy będą stanowić elementy jednorazowe, które muszą być łatwe do demontażu po związaniu zalewy, oraz powinny być dzielone na mniejsze odcinki, by łatwiej było zalewać partiami tę konstrukcję i dać możliwość wepchnięcia zwilżonego żywicą żwiru we wszystkie zakamarki. Najprościej zrobić wydruki, które posłużą za formę traconą, z tym, że żywica nie przywiera wyłącznie do PE lub PP, a z tych polimerów ciężko się drukuje. Trzeba więc wymyśleć jak lub czym powlec te formy , żeby potem ładnie odeszło i ładnie wyglądało (bo ubzdurałem sobie, że ma być widoczna żywica i kruszywo. Będę więc kombinował z powlekaniem wydruku folią pe (strecz, folia do pakowania żywności) lub PP (mam arkusz o grubości 0,55 mm, coś jak plastikowa blacha )
Nie chcę teraz na koniec zmieniać koncepcji, raczej będę trzymał się projektu i związanych z nim założeń (masa maszyny około 35 kg). Ostatnio, podczas zalewania stołu sprawdziło się uszczelnianie konstrukcji silikonem i klejem anaerofobowym. Teraz jednak najpierw muszę upewnić się, że maszynę da się "ustawić" do przyzwoitej geometrii, następnie rozmontować i poskładać ponownie z uszczelnieniem, o ile po drodze nie wyjdzie konieczność żadnych poprawek.

Surowa brama

Niewiele się udało zrobić , miałem taki kawałek pełnego aluminium

Zrobiłem z niego belkę łączącą na górze kolumny, a także elementy pośrednie, do których belka będzie przykręcona
Dodałem też otwory mocowania wyzwalacza krańcówki

Nie mam zdjęć, ale znajomy pomógł mi splanować powierzchnie pod prowadnice osi Z i został splanowany cały element na którym jeździ karetka (płaszczyzna pod prowadnice i pod łożyskowanie śruby kulowej), jak również powierzchnie z drugiej strony, gdzie przylegają powierzchnie wózków osi Z.
Właśnie zostało sporo takich niedoróbek i poprawek, okazuje się że elementy z poprzedniego posta, gdzie nie pasują śruby, to tylko czubek góry lodowej, ale sporo udało się poprawić. Tak to jest jak się już wykona część elementów, a potem się coś przesuwa, zmienia i modyfikuje - okazuje się że wcześniej planowane otwory nie pasują.
Zajmowałem się również czynnościami kompletnie bez sensu: próba montażu uchwytu tokarskiego na silniku od howerboard (udana) ,
oraz próba zeszlifowania stożka er11 starego wrzeciona, które ma straszne bicie w uchwycie (nieudana).

Chociaż kąt stożka (połówkowy 8 stopni) udało się ustawić niemalże idealnie, to mój dremel nie poradził sobie z materiałem , stożek okazał się zbyt twardy. Żadna strata, uchwyt er11 jest w tym wrzecionie wymienny, po prostu fajnie by było taki stożek móc szlifować w warunkach domowych i redukować błędy łożysk , wału i samego uchwytu, co znacznie poprawiło by klasę wrzeciona. Choć jest to tanie wrzeciono dc nie była to pierwsza próba jego modyfikacji, bo wcześniej poprawiałem łożyskowanie. Oryginalne dekle silnika (widoczne na górze zdjęcia) z mocowanymi fabrycznie łożyskami w gumowych kapturkach
zastąpiłem delkami z otworami wentylacyjnymi i dałem dwa łożyska od strony uchwytu.

Sprostuję, że wrzeciono jest sprawne, ale ma krzywy wał od strony uchwytu. Przyznam , że mogłem je uszkodzić podczas kolizji które kilka razy zdarzały mi się na początku przygody z frezowaniem, więc próba szlifowania stożka miała taki sam sens powodzenia jak próba wyprostowania wału silnika... .

forestgril pisze: ↑

17 maja 2026, 21:32

Ale ja nie kpiłem ja naprawdę podziwiam! Brawo!

W takim razie dziękuję.

Po malutku walczę dalej.

Elementy mają "trzymać" dodatkowe łożyska śrub osi Z, a także krańcówki osi Z. Nie jestem przekonany czy umieszczanie tych elementów na jednym mocowaniu to najszczęśliwszy pomysł, ale nie miałem innego pomysłu gdzie wcisnąć te krańcówki.


Nie ma to jak wymyślić sobie dziwny kształt elementu a potem się głowić jak go wykonać, żeby na konec wyszło na jaw że jest bez sensu i że jedna śruba jest niemożliwa do zamontowania

forestgril pisze: ↑

17 maja 2026, 18:16

Czyli Kolega na frezarce z drewna zrobił frezarkę do Alu. To teraz na tej z Alu zrobić stalowe elementy do frezarki do stali!

Zdaję sobie sprawę, że fora CNC pełne są osób mających od lat styczność z dużymi, ciężkimi wołami roboczymi stworzonymi do zamiany litego żelaza w cienkie płatki w ilościach przemysłowych. Gdy pojawia się temat maszyn biurkowych, które próbują wykonywać podobne operacje w mniejszej skali, ale z zadowalającym efektem, na twarzach wielu osób pojawia się uśmiech politowania.

W praktyce ta prowizoryczna drewnopodobna maszyna obrabia nie tylko aluminium, ale również stal, choć przy bardzo małych posuwach rzędu 5 mm/min, więc raczej w tempie geologicznym
Da się, ale człowiek ma wtedy sporo czasu na przemyślenie przyszłych konstrukcji i parametrów skrawania.



Niedowiarki pewnie pomyślą, że amator piłował takie posuwy przy 18000 rpm i tępił frez. Nic z tych rzeczy. Obroty wrzeciona poniżej 500 rpm, głębokość skrawania ok. 1 mm przy pełnej szerokości frezu 4 mm albo nawet ok. 10 mm przy niewielkim bocznym zaangażowaniu frezu rzędu 10%. Materiał: stal 1.2311.

Drewniana konstrukcja utrudnia użycie chłodziwa bez szkody dla maszyny, a umiarkowana sztywność sprawia, że powierzchnie i końcowe wymiary pozostawiają trochę do życzenia. I tak, te fotografie nie świadczą że odrabiałem stal i wykonałem gotowy element od początku do końca. Pokazują tylko że frez wszedł w materiał a maszyna nie rozpadła się, nie wydawała przy tym żadnych niepokojących dźwięków, nie wpadała w wibracje i rezonans. Sam uważam że drewniak nie nadaje się do obróbki stali, nie do tego został stworzony.

Nowa maszyna ma po prostu przesunąć granicę między „da się” a „da się bez czekania do emerytury”. Nie powstaje więc od zera, tylko jako rozwinięcie sprawdzonego układu o większej sztywności i wydajności.