tuxcnc pisze: ↑

05 lut 2021, 19:37

Podgrzać uchwyt palnikiem (nie za mocno, ale szybko) i wybić.
W najgorszym razie zmarnujesz trzy milimetry, reszta otworu/wałka będzie ok i można spróbować jeszcze raz.
Wbijając na siłę zniszczysz silnik.
Z tego co pamiętam uchwyt grzeją do 250 °C, a może nawet bardziej, bo u mnie jest aż fioletowy.

Tak się składa, że mam coś takiego do gięcia profili alu. Może idealnie pełnić funkcję takiej praski. Na siłowniku mam 3 tony.

Mam dwa rozwiązania:
1) podgrzać szybko uchwyt i docisnąć prasą, ale tutaj boję się trochę wyboczenia osi. Szkoda, że to 5mm a nie 8.
2 )podgrzać szybko, wybić, a potem rozgrzać sam uchwyt do ok 300 C i szybko go tą praską.

Czy przy takiej prasie opcja pierwsza jest mocno ryzykowna?

I masz babo placek...

Przyszedł nowy zacisk 5mm na wrzeciono. Najpierw włożyłem na wałek silnika tylko z 1 mm. Ściągnąłem i postanowiłem rozgrzać uchwyt w piekarniku na 150C.
Myślałem, że łatwo będzie wcisnąć ręką i zdziwiłem się.
Weszło tylko ok 3mm i koniec. Teraz ani w tą, ani w tamtą. Żałuję, że nie spytałem o taką błahostkę wcześniej...

Co teraz? położyć na stole na płasko uchwyt i dobić delikatnie młotkiem od drugiej strony? Wałek silnika wystaje kilka mm.

Przyszło wrzeciono 755 20k obr/min, ale mała niespodzianka z głowicą zaciskową. Nie mogę jej ściągnąć z oryginalnego wrzeciona. Oczywiście śrubki z obu stron podkręcałem.
Mam myśl, aby złapać głowicę w imadło i włożyć do niej długi pręt 5mm, aby oparł się o wałek silnika i wybić wrzeciono młotkiem z głowicy.
Pomysł ok, czy są prostsze tricki na to?

Zmierzyłem skok śruby w nakrętce na Y i wyszło 0,25mm. Dla potomnych nagrałem film razem ze stukiem:)
https://youtu.be/Dn42kRDSwSE
Pomierzyłem dokładnie jeszcze okręgi w drewnie po frezowaniu i jest jajo z odchyłką 0,5mm na średnicy.

Mam w tej chwil tak zmontowaną na X.

Widać, że jest kilka mm, aby docisnąć nakrętkę, to fakt, ale już teraz na ośi X słyszę nierówną pracę krokowca i wolę mocniej nie napinać.
Ale na moje zrozumienie, to tylko kasuje luz przy określonej sile wyznaczonej sprężyną.
Jeśli siłą ręki przewyższam siłę sprężyny, to wtedy nakrętka wrzeciona przemieszcza się do kolejnego zwoju z tym stukiem.

Jeśli dobrze rozumuję, to oznacza, że te nakrętki są fatalnie wykonane. Powinny być wykonane z jakimś luzem 0,05-0,1 a nie 0,5.

Domyślam się, że te czarne nakrętki kompensacyjne polegają właśnie na tym, aby z wyczuciem skasować luzy po obu stronach gwintu śrubą zaciskową. Ciekawe dlaczego nie stosują tego w 3018? Przecież koszt jest porównywalny, a efekt znacznie lepszy.
Marketing i pozycjonowanie produktu, czytaj dokładności?

Dodane 6 minuty 46 sekundy:
Tak mnie tkneło patrząc na ten obrazek!
Ta nakrętka ma dwa otworki.. wokół jest dużo plastiku...więc wywalić sprężynę i skręcić nakrętkę do szarej obudowy śrubkami kasując w ten sposób luzy..
To samo muszę zobaczyć na Y.

Pomacałem wszędzie frezarkę i na ten moment widzę, że ten luz na nakrętce to największy dramat. Około 0,5 mm wyczuwalnego skoku.
Czy w Waszych 3018 też tak macie? Aż słychać stuk dobijania jak się dociśnie sprężynę ręką?

Dla przykładu stolik Y przy nacisku bocznym (wzdłuż X) jest całkiem sztywny, ale przy nacisku wzdłuż prowadnic mamy skok 2-3 razy większy przy podobnej sile. Poprawa Y to przede wszystkim ten luz na nakrętce.
Dodatkowo dla Y kłopotem jest mocowanie silnika na płytce do środkowej części długiego profilu, który zaczyna się skręcać od siły na dużym ramieniu.
Niestety te profile są dobre na zginanie, ale słabe na skręcaniu.
Finalnie przemieszczenie wzdłuż prowadnic Y jest większe niż w poprzek. Te dwa wałki dają tutaj większą sztywność.

Dla X tylko prowadnice i ten skok nakrętki są krytyczne.

Za to Z jest ok. Przyszła ori zmontowana i tam nie czuję takiego skoku. Sama tylko obudowa z tworzywa jest za miękka.


Na razie kupuję jednak zasilacz 15A i silnik 20k rpm z serii 775.

TOP67 pisze: ↑

10 sty 2021, 00:34

Najwięcej uginają się wałki w osi X i plastikowe mocowanie wrzeciona.
.....
Tutaj jest wstępny projekt (nie rysowałem śrub) https://a360.co/3oxWvRr
......
W tej frezarce bardzo łatwo zwiększyć zakres osi Y wymieniając raptem dwa profile i wałki.

Te wałki X to podwójna tragedia. Gdyby pracowały w jednym kierunku, to byłoby miodzio. Jednak na wrzecionie powstaje fantastyczna dźwignia, której osią obrotu są łożyska X i śruba. Najlepiej to widać jak naciskamy palcem uchwyt wrzeciona w górę (jak siły wiercenia) - górny wałek ucieka w tył, a dolny do przodu Jak wygląda wtedy kierunek osi Z - to lepiej dyskretnie to przemilczeć, aby nie było zawału

Patrząc na tą konstrukcję, myślałem o czymś podobnym jak zaproponował TOP67.
Można dokupić TYLKO same wózki i drobić płytę X i Z, a na Y jakieś wsporniki.
Patrzyłem teraz na ali i komplet 600mm na Y, 500mm na X i jakieś 200mm na Z jest od 500zł z przesyłką za minimalne MGN12H.
Do tego płytki + wsporniki za 50-200zł - zależy jaki materiał. Może być nawet sklejka.
Śruby, krokowce, i ramę zostawiamy prawie bez zmian.
Zakres X i Z będzie prawie taki sam, ale Y możemy zwiększyć o 80mm na tej samej śrubie.

Na koniec możemy kupić z ali za 370 zł wrzeciono 800 W (chłodzone powietrzem) z zasilaczem i uchwytem 52mm.

Podsumowując za ok 1000 zł możemy mieć szybko (1-2 dni przeróbek) bardzo sztywną hybrydę z 800W wrzecionem.
Precyzja i możliwości na pewno znacznie wzrosną. Wtedy mamy czas na myślenie nad kolejną maszyną i śpimy spokojnie, bez koszmarów z wyginającą się osią X i strachem "co mi dzisiaj wyjdzie..."

Gdyby coś nam się odwidziało, albo znudzilibyśmy się CNC, to odsprzedajemy oryginalną 3018 i te wózki z wrzecionem.
Nabywcy na pewno się szybko znajdą. Stracimy tylko ok 100 zł na te płytki i wsporniki, ale to już małe piwko. Cena przygody;)

To jest scenariusz nr 1, który na poważnie dzisiaj rozważam.
Drugi, to dokupienie szybszego wrzeciona 775 20k i zasilacza 24V 15A, ale byłaby to ślepa uliczka do dalszych zmian.

Dlaczego w ogóle takie dziwne pomysły rozważam? Chodzi tylko o czas.
Mam małe dzieci i bardzo trudno mi znaleźć wolną chwilę na dłubanie.
Frezarka 3018 - 6h montażu i gotowa.
Hybryda, to 1000zł i 2 dni dłubania i gotowa. Wzrost precyzji i mocy ogromny.
Potem można myśleć spokojnie co dalej.

Kilka dni temu przyszła do mnie 3018 za 570zł (dolar akurat mocno poleciał) z laserem 1000mW. Laser raczej pójdzie na półkę, interesowała mnie sama frezarka.
Składałem około 6h, ale działa i jest cudowna:) Cieszę się, że jednak nie poszedłem w kierunku budowania od nowa.
Ta już po prostu jest i mogę wycinać kształty już teraz, a nie za kilka tygodni czy miesięcy.
Jestem pod ogromnym wrażeniem samej ramy z profili V-slotów. Ich specyficzna budowa i sposób łączenia daje niesamowitą sztywność i lekkość. Z zawodu jestem konstruktorem i dbanie o wytrzymałość konstrukcji do moja codzienność i choć nigdy na V-slotach nie pracowałem, to już wiem, że moja przyszła frezarka docelowa będzie głównie opierała się na nich.

Zanim cokolwiek pofrezowałem, to zrobiłem osłonki pod dolne prowadnice i śrubę. Miałem akurat resztki sztywnego, powlekanego PCV materiału w wersji militarnej:) Włożyłem 3 śrubki M5 z nakrętkami w slot stołu, a potem zakręciłem śrubki. Nakrętki blokowały się idealnie w materiale i granatem tego nie wyrwiesz;) Wszystko chodzi płynnie i chroni śrubę w każdym położeniu stołu.



Założyłem jakiś frez z aliex 1-piórowy do drewna 3.175 i pojechałem okrągły otwór 1500mm/min po tej desce fi 60. Zagłębienie co 1mm.
Okrąg po Y wyszedł idealnie 60mm. Po X 59,8mm, ale po przekątnej złapał ok 59,7 odchyłki.
Wiem, że drewno lubi duże obroty i moc też przydałaby się większa, więc chcę dokupić wrzeciono 775 z 20000 obr/min i mocniejszy zasilacz ok 15A.

Wałki uginają się dramatycznie. Nie mierzyłem, ale sztywność ich jest z 10 razy słabsza niż samej ramy po Y, jak naciskałem palcem na wrzeciono.
Samą ramę, dzięki V-slotom można bardzo łatwo i tanio całkowicie usztywnić. Jednak przy tych wałkach nie ma sensu wydawać nawet złotówki na to.

Czy warto kupować do niej wózki zamiast wałków za 1000zł? Hmm.... wbrew pozorom to nie jest takie nieopłacalne.
Załóżmy, że chcemy w przyszłości zbudować niewiele większą, ale mocną i stabilną frezarkę.
Można kupić wtedy te wózki ze śrubami kulowymi i zainstalować na wzmocnionej ramie 3018. Utworzymy szybko tymczasową hybrydę, która będzie znacznie precyzyjniejsza i posłuży do wyfrezowania wielu części pod przyszłą frezarkę. Składamy potem nową, a 3018 sprzedajemy:)