A ten się upiera. Na klapę do forda potrzebujesz ten wykrojnik, czy na drobniutką blaszkę. No to trzeba wziąć odpad z wykrojnika na klapę do forda (już zahartowany) i wyciąć stempel, czy matrycę "przy okazji" z tego odpadu. Tak się oszczędza czas i pieniądze, nie wyrzucając pochopnie odpadów z drutówki ;P

Służę kolejnym filmikiem. Zwróć uwagę, że "dziura w matrycy" powstała na skutek złożenia dwóch płyt. Takie rozwiązanie o wiele łatwiej wykonać, niż wydłubywać taki otwór w jednej płycie.



Może coś cię natchnie

Dolce pisze: ↑

04 sty 2019, 21:57

I w sumie zastanawiam się, czy te sprężyny w ogóle są konieczne?

To najpierw się zastanów, jak wyciągniesz wycięty element, który utkwi ci w tej górnej części. Po każdym uderzeniu wykrojnik rozbierasz i "szpileczką" wydłubujesz? To ma się znaleźć w blasze i z nią opuścić wykrojnik.

orion32 pisze: ↑

04 sty 2019, 23:50

Wykrojnik ,jeśli się zdecydujesz na takie rozwiązanie, zostaw profesjonslistom.

No właśnie dlatego piszę w tym wątku, żebyś zrozumiał, że bez doświadczenia sam wykrojnika nie zrobisz, nie zapewnisz mu odpowiedniej sztywności, luzu cięcia itd.

pavyan pisze: ↑

05 sty 2019, 00:01

Tak się zastanawiam: czy taka "robota" to nie będzie problem dla wykrojnika (trwałości/ostrości krawędzi)

No właśnie. To są maleńkie elementy i duża precyzja ich wykonania. Jeśli przeszło ci przez myśl, że kolega zahartuje ci palnikiem, to tak, będzie to dużym problemem dla wykrojnika. Niestety, tu musi być dobra stal narzędziowa, właściwie obrobiona cieplnie. Bo takie maleńkie stempelki przecież mogą też się połamać. W zupełności wystarczy NC10 (1.2201) ewentualnie NC11LV (1.2379). Na elementy nie tnące (dociskające) NMV (1.2842). Sprzeda ci ktokolwiek ogryzek, jaki potrzebujesz, żeby stempel zrobić? Dodatkowo przy stali NC10, hartujesz ją po nagrzaniu do temp. 980 - 1000 ° C. Tak, masz 20 stopniowy margines. Dla hartowni żaden problem, w domowych warunkach nie do opanowania.

Nie potrafię powiedzieć, ile taki wykrojnik może kosztować, bo to zależy od doświadczenia producenta. Można iść na skróty, zrobić dokładnie stempel, "odbić" i dopiłować matrycę, podobnie inne elementy prowadzone, ale to musi zrobić ktoś, kto już takie rzeczy robił. Inaczej może nie działać. Ot przykład - co byś zrobił, żeby stempelek (przecież cieniutki, jak blaszka, którą wycina) trzymał się w płycie stemplowej? Ja bym zrobił na przelot (wyciął z znalezionego gdzieś odpadu na drutówce), a "główkę" podgrzał i rozklepał w stemplowej. Tylko, że ja parę wykrojników zrobiłem, to widząc co ma powstać, mam pewne skojarzenia. Tobie można podpowiadać, tylko czy to cokolwiek pomoże? Są rzeczy, których z książek trudno się nauczyć, trzeba zobaczyć, jak ktoś to robi.

Ale powodzenia!

Na początek coś, co o wykrojnikach sporo ci powie - https://docplayer.pl/62158598-Obrobka-p ... wania.html "Pożyczyłem" sobie z tej publikacji rysunek.



Zobacz ja to się dzieje. Jeśli na docisk (6) położysz blachę, to w miarę, jak się będzie opuszczał stempel, najpierw środkowa część (4) wytnie ci w środku otwór, jak wejdzie do środka (10). Zewnętrzna część (3) będzie za to obcinać zewnętrzny kształt (jak docisk (6) ugnie się na sprężynach właśnie na zewnętrzu matrycy (10).

U ciebie (4) powinna wycinać otworek okrągły, a stempel i przeciwstempel (matryca) (5) i (10) o przekroju takim jak blaszki, muszą okroić zewnętrzny kształt blaszki.

Oczywiście u ciebie można trochę poupraszczać, ja bym dał np. gumy zamiast sprężyn, wystarczy. A całość można napędzić prostą praską, nawet zbudowaną z hydraulicznego podnośnika samochodowego -



(podejrzewam, że 5 ton wystarczy, cieniutka blacha, nie chce mi się liczyć), ewentualnie gdzieś na prasie balansowej mógłbyś też to zrobić o tak:



Jeśli nie masz doświadczenia w budowie tłoczników, to może faktycznie dać to komuś. Nie, nie wiem, ile by to kosztowało.

IMPULS3 pisze: ↑

02 sty 2019, 21:49

Odwrotnie, Najpierw kształt a póżniej otwór, dlatego że

A czemu nie naraz? Przecież tu aż się prosi i wykrojnik jednoczesny. Można z nożem bocznym i wtedy z taśmy idzie na dwóch skokach, ale po co?

Problem w tym, że w akordeonie stroiki są różnej długości i mają kształt wyciągniętego trapezu. Gdyby chodziło o harmonijkę, wystarczy jeden wykrojnik, bo dłuższe blaszki jesteś w stanie podocinać. Ale tu musi wszystko pasować do kanałka w płycie. żeby chodziło bez świstów i bez blokowania, jak tu:

Ogólnie, jak się na to patrzy, choćby tutaj to widać: że języczki są chyba ręcznie dostrajane, jeszcze wyraźniej widać to tutaj: to może warto zrobić, o ile to ma być produkcja małoseryjna, jeden wykrojnik jednoczesny, który robiłby duży języczek prosty, a później ręcznie każdą blaszkę dopiłować bo i tak trzeba stroić. Nie ma przecież możliwości takiej powtarzalności materiałowej uzyskać, żeby bez strojenia się obyło.

Jeszcze jedno nie macie wrażenia, że języczki były strojone, przez miejscowe przeszlifowanie po wierzchu? Czyli że i tak jakieś stanowisko dopasowania-strojenia z dokładną tarczą szlifierską (papierem?) trzeba by przewidzieć?

Na wielu politechnikach mają możliwość  przeprowadzenia badań metalograficznych, poza tym mają też spektrometry metalograficzne. Ok, jeśli masz chęć załatwić to oficjalnie to będzie sporo kosztować (dlatego trzeba się dogadać!), plus dwie zniszczone do analiz blaszki. Bo jedną muszą wypolerować i obejrzeć zgład (jaka stryktura), a druga posłuży do dokładnego określenia składu chemicznego. I masz wszystko! Tylko znaleźć politechnikę, gdzie mają jakieś pracownie metaloznawstwa. Mało tego, jeśli potrzebna jest jakaś nietypowa obróbka, są w stanie niewielkie ilości zrobić.

Bo mnie się wydaje, że to będzie połączenie raz odpowiedniego materiału, dwa, odpowiedniej obróbki, zapewniającej odpowiednie własności, żeby pod wpływem zmęczenia materiału (a tak!) stroiki się nie łamały.