Powiedz szefowi, że wymagałoby to zmiany parku maszynowego i oprzyrządowania.

Jedna płytka pracuje z prędkością np. 80 m/min, a druga 400 m/min. Jedna maszyna ma rapidy na poziomie 3 m/min, a inne 30 m/min. Jedna wymieni narzędzie za kilka, inna kilkanaście, czy kilkadziesiąt sekund.

Możesz szukać oszczędności w procesie zakładania i zdejnowania detali - jeśli to produkcja z półfabrykatów, to odpowiedni sposób mocowania, a nawet podwożenia pod obrabiarkę, żeby pracownik nie musiał np. chodzić po detal - sekundy uciekają. To się nazywa fotografia dnia pracy. Trzeba dokładnie pomierzyć i opisać każdy ruch pracownika, dość dobrą metodą jest analiza taśmy video i widać, gdzie można zaoszczędzić czas.

Acha - pracownikowi przysługuje czas np. na to, by się wys..., by zjadł, by przygotował i posprzątał po robocie - zobacz http://www.itma.pwr.wroc.pl/zaklady/z7/ESW/Czasy.ppt

Myślę, że warto zajrzeć na http://www.sgh.waw.pl/katedry/ksz/mater ... 0PRACY.ppt

Ważne jest to, że paradoksalnie, pomagając w zwiększeniu wydajności pomagasz pracownikowi lepiej zorganizować robotę i on mniej się narobi, mimo, ze zrobi więcej.

Przykładowo - przecież nie musi sam ustawiać narzędzi - można to zrobić poza obrabiarką na ustawiaku.

Możesz również w inny sposób - świadomie zwiększasz parametry, narzędzie, czy np. sprzęgła maszyny skracają swój żywot, ale w ostatecznym rozrachunku i tak wychodzi na to, że przyrost produkcji równoważy co najmniej straty, związane z przedwczesnym zużyciem narzędzi, czy maszyn.