Ja w takich przypadkach czaem z jednej strony lekko podtaczam i pasuję w to podtoczenie krążek. Wtedy mogę bez kłopotów mocno ścisnąć detal szczękami, bez obawy, że rura się zgniecie. Całość po obrobieniu na gotowo odcinam. Najpierw nacinam dość głęboko (z fazą) z góry, a później od spodu nożem do podebrań (też z fazą) Detal po odcięciu ląduje na nożu do podebrań (owinietym plastrem, żeby się nie porysował). Na konwencjonalnej odwrotnie - najpierw faza i małe podcięcie od spodu, a później odcinanie od góry z "łapaniem detalu" np. na drewniany trzonek młotka.

Też używam płytek SECO i takiej ewentualności nie spotkałem. Może czasem być niewłaściwa tzw. płytka podpierająca. Bo przy małych średnicach powinno się mocniej pochylić płytkę (żeby d... nie brała) a przy większych bardziej płasko. Bo żeby aż taki rozrzut, to ja się nigdy z tym nie spotkałem. Zobacz stronę C45 w http://www2.coromant.sandvik.com/coroma ... /TUR_C.pdf

Moim zdaniem wpływ na to miały błędy pomiaru. Czym mierzyłeś?

Zewnętrzną średnicę zmierzysz mikrometrem. Ja w tym zakresie zawsze robię "dyszkę" mniejszą (zamiast 280 toczę na 279.9) a reszta to po prostu geometria płytki i jeśli płytka jest firmowa, to nie ma szans, żeby coś było nie tak.