Witam co prawda z wałkami sprawa nieco inaczej się ma jeśli chodzi o rozstawy niż z szynami ale wreszcie twój projekt choćby proporcjami wygląda już całkiem, całkiem.
Podejście też bym pochwalił zrobisz tanie jak coś ci nie wyjdzie dużo nie stracisz, przy kolejnej będziesz więcej wiedział jak zrobić i co właściwie jest ci potrzebne.
W sumie przy tym prześwicie myślę że rozstawy są Ok.

Pozdrawiam Sebastain

Ok ponieważ kolega bartuss coś podejrzanie wyszukuje posty z moim udziałem i skutecznie próbuje mi zaszkodzić uruchomiłem moją stara nokie wygrzebałem kilka numerów telefonów i po godzinie udało mi się znaleść kilka aktualnych numerów z moich poprzednich miejsc pracy.
I na szczęście udało się załatwić w dniu dzisiejszym zdjęcia maszyny do której mam spory sentyment a zbudowałem ją kiedy kolega zaczynał swoją karierę inżynierską o ile jest tym za kogo się podaje a nie kolejnym gigantem któremu moja mała firma przeszkadza.
Zaznaczę że nie łamię regulaminu bo nie jest to maszyna oferowana prze zemnie a poza tym jest dość ciekawym pomysłem może komuś sie na tym forum przyda .
Ponieważ w tym czasie o robotę było cholernie ciężko, dostałem na okresie próbnym warunek albo zbuduję taką maszynę w 2 miesiące albo poszukają kogoś innego na moje miejsce.
Maszyna miała frezować różnego rodzaju otwory w rurach z tworzywa o srednicy od 600 do 2000mm i długości do 4000mm.
Do pomocy dostałem 2 ślusarzy i jednego elektryka .
Całe szczęście że mieli SolidWorksa.
Dodatkowo i tu uwaga do kolegi szef obiecał że jak zmieszczę się w 27tys. netto to da mi premię na start.
Maszyna ważyła około tony.
Pole pracy jak dobrze pamiętam x-1700, y1500, z2500mm
Dodatkowym utrudnieniem był stół który był w pełni interpolowaną 4 osią obracającą nierzadko 500kg rurą + szczęki z regulacją momentu aby nie deformowało rur o cieńszych sciankach.
Napęd zrobiłem na kulowych 20x20, 2 serwach AC 750 i 2 silnikach hybrydowych 8,5Nm, oraz poraz pierwszy i ostatni na smootsteperze.
W widocznych na zdjęciach rurach jeździły przeciw wagi bo pneumatycznie tak długie siłowniki nie dało rady.
Z tego co widzę to po kilku latach dorobiono możliwość wyjazdu 4 osi na zewnątrz bo trochę był kłopotliwy załadunek dużych rur.
Ciekawostką było to że napęd stołu odbywał się na przełożeniu na pasie zębatym Htd miałem trochę problemów z wykonaniem zębatki o średnicy bodajże 900mm.
I co najważniejsze w czasach gdzie serwa itp. rzeczy był droższe udało mi dostać premię czyli da się za małą kasę.
I jak się dzisiaj dowiedziałem jeszcze działa.
Teraz może bym to zrobił trochę lepiej ale skoro działa to i tak chyba nie źle zwłaszcza że wtedy moja wiedza z porównaniem do teraz była mizerna.

Wrzeciono 3.3Kw bodajże teknomotor

W sumie dobrze że kolega się na mnie zawziął bo wreszcie mam zdjęcie tego projektu i pogadałem ze starymi kumplami.


Pozdrawiam Sebastian

Ok a jednak wyślę koledze link do filmu zwłaszcza maszyny żeliwnej za około 20tys. Bo nie sztuka zbudować coś sensownego gdy się ma budżet 200tys, sztuka zrobić coś za 20. Po pracy w dużych firmach właśnie to mnie nauczyło wyrozumiałości dla hobbystów.


Pozdrawiam i życzę sukcesów .

Sebastian

Ok przepraszam, trochę mnie poniosło co do filmów zgodnie z regulaminem nie będę ich tu ich umieszczał będą na kanale.
Co do maszyny:
Rozstaw szyn jest za duży może być spore przekoszenie - najlepiej wejść na katalog Hiwina Chińczycy dość dobrze opisali proporcje w zależności od napędu i zastosowań , ja stosuje powiedzmy prześwit pod bramą 150mm rozstaw szyn na x 100-120mm , potem sprawdzam sumulacjami jak to się ma do reszty konstrukcji , co do Z to samo, myślę że od 80 do 120mm będzie rozsądnie,.Pisałem o dwóch śrubach przy wałkach , przy szynówkach jest dużo większa nośność wiec powiedzmy masz stół z formatki żeliwnej 40mm wymiary 500x500, rozstaw prowadnic robisz 260mm , wózki 300mm i załatwisz jedną kulówką, postaraj się pozbyć tego podcięcia stołu to mocno osłabia knstrukcję, możesz śrubę puścić przez ramę i napędzić paskiem htd pozbędziesz się problemów z ustawieniem osiowo sprzęgła i serwa, dodatkowo możesz wtedy spokojnie naciągać śrubę bo wszystkie siły będą osiowo i nie masz momentów gnących.
Co do płyt z i xz pamiętaj że sztywność to odpowiednia proporcja szerokości do grubości tak szerokie a cienkie płyty będą się cholernie gieły.

Poniżej zobacz jak ja to robię frezarka elementy żeliwne i ploter elementy aluminiowe.
Zwróć uwagę na proporcje.


Pozdrawiam Sebatsian

Ok.
Widzę że kolega nie ma zielonego pojęcia co pisze. Więc nie będę kontynuował tej niskiego lotu wymianę zdań, nie wiem czy to zgodne z regulaminem ale postaram się do tygodnia dołączyć szczegółowy film z pracy zarówno maszyny serii Eco jak i Żeliwnej.
Już teraz wiem czemu wielu kolegów którzy naprawdę mają sporą wiedzę nie dzielą się nią na forum. Po prostu jest wielu domorosłych fachowców którzy zamiast trzymać śrubokręt w ręce i kując fizykę czy matmę siedzą na necie i tak zdobytą wiedzą "praktyczną i teoretyczną"
dzielą się jak kolega powyżej.
Niech kolega zacznie jeszcze poprawiać za mnie błędy bo z tym mam zawsze problem (będę wdzięczny).

Tak jak pisałem spręże się i nakręcę film bo prawdę mówiąc nigdy na to nie mam czasu - marketingowcem to ja nie jestem.

A jak kolega ma czas to zawiozę do firmy gdzie moja maszyna chodzi już dobre 12 lat. ( nie zawsze można oferować maszyny jak się to samo robi dla firmy w której się pracuje, wtedy trzeba dorabiać na innej branży) .

Ok naprężenie wstępne nie poprawia sztywności - napisz do SKF albo Hiwina bo chłopy są w błędzie może jeszcze jakąś premię dostaniesz.

Ja kończę i tak ja obiecałem dosyłam filmy choć i tak czuję że fala krytyki potwierdzona" mocnymi naukowymi tezami" ze strony kolegi to dopiero początek.
Pozdrawiam Zalewski

Do kolegi Yarec
Teraz to mi już ręce opadły. Dobrze że matmę zostawili z powrotem do matury.

Zapraszam no moje konto youtuba ewentualnie oferta jest na allegro Strona w trakcie przebudowy, obecnie mam przed odbiorem klientów i testuję 2 maszyny jedna do stali żeliwna na serwach Panasonica i podwójnych nakrętkach druga to ploter na serwach hybrydowych, jak również w trakcie budowy centrum obróbcze z odprowadzaniem wiórów, buduję też urządzenie do automatycznej produkcji
spiral do podajników do pieców peletowych. Więc jeśli kolega ma ochotę to proszę poszukać na internecie ewentualnie zapraszam do obejrzenia u mnie.
Prowadzę też usługi projektowe w różnych dziedzinach obecnie projektuje miedzy innymi nową linię kotłów dla firmy Dworek.
Produkujemy również na rynek niemiecki maszyny cnc dla ortopedii jako pod wykonawca w tym roku wytworzyliśmy łącznie 20 urządzeń .

Pracę konstruktora zaczynałem 19 lat temu. De fakto jestem konstruktorem pojazdów samochodowych + informatykiem podyplomowo.

Więc kolega najpierw niech się lepiej rozejrzy po necie.

Co do projektu kolegi to trochę się męczy więc pomyślałem że może lepiej by wydał z 500zł to symboliczna kwota bo za kocioł biorę z renderem 10 tys. i miałby w miarę maszynę.

Pozdrawiam Zalewski

No i teraz to jest reklama!!!!. Chyba dam sobie spokój z tym forum bo zawsze się znajdzie ktoś kto ci podniesie ćiśnienie a przed pięćdziesiątką to nie wskazane.

Nie obraź się ale sporo błędów i nie potrzebnego marnowania materiałów i sporo kasy w plecy. Nie wiem czy nie lepiej zrobić nowy projekt jak coś to zadzwoń do mnie co prawda nie za wiele mam czasu ale może coś rozsądnego wymyślimy, chociaż ogólne wymiary, rozstawy wózków mocowanie śrub, sposób napędu itp . Tel. 608 422852
Sebastian

Skup się na mechanice sterowanie możesz zawsze zmienić, jeśli , możesz nie pakuj się w wałki podparte czy nie podparte mają małą nośność i jedno zasadnicze ograniczenie po przekroczeniu średnio 10% nosności jeśli wektor wypadkowej siły wyjdzie po między rzędami kulki po okrągłej powierzchni wałka zaczynają się znacznie rozjeżdżać na boki, luzy powstałe w ten sposób mogą dochodzić tylko na jednym łożysku do 0.2 mm.
Jeżeli już musisz na wałkach to zamiast podpartych zastosuj tańsze nie podparte a zainwestuj w średnice powiedzmy 30mm i w górę.
Dla porównania podam nośność statyczna wózka hiwina 15 to 2530kg a np. lożyska na wałkach 30mm to tylko 275kg!!.

Na wałkach możesz frezować co najwyżej aluminium a po za tym jeżeli będziesz chciał osiągnąć przyzwoitą jakość to obróbka wyk. fr maks
3-6mm .
Stosowanie łożysk podpartych a mniejszej średnicy nie do końca ma sens bo zjawisko rozjeżdżania się kulek jest jeszcze bardziej dokuczliwe ponieważ w łożyskach otwartych w 1/4 obwodu w ogóle nie mamy kulek, zresztą najczęściej to łożyska na starcie mają już spory luz.

Podsumowując jeśli masz kasę odpręż ramę i frezuj, spokojnie wózki 15 dadzą ci min 10 razy razy większą sztywność maszyny niż wałki.

Walczę z tym tematem wałków od ok.15 lat stosowałem już nawet 40 podparte. i choć sztywność rośnie to i tak daleko do prawdziwego frezowania stali no może węglikiem 2mm, próby większymi średnicami kończyły się odchyłkami +-0,2mm i 10 razy niższą żywotnością freza .
Oczywiście można kombinować dodawać lub odejmować z wymiaru w projekcie lub zmniejszać średnicę freza w Camie ale to taka jak dla mnie lipa.
D materiałów miękkich jak drewno czy tworzywa sztuczne to można dla wałków doszukać się nawet plusów jak na przykład fakt że wózki bez kosmicznych uszczelniaczy szybko unieruchamia brud a wałki dają rade ale to max.

Prawdę mówiąc jak kiedyś rozmawiałem z człowiekiem z skf to trochę mnie wyśmiewał że na tym typie łożysk próbuję robić jakiekolwiek frezarki, ale "lepszy rydz niż nic", więc robimy co potrafimy lub na co na stać.

Ważne żebyśmy byli świadomy co robimy lub kupujemy.

Co do trapezówek to lepiej kup najtańsze kulówki na allegro znajdziesz od 200zł obrobione z nakrętkami.
Myślę że nad wyższością śrub kulowych nie muszę się rozpisywać bo to chyba oczywiste a jak dodasz pracę tokarza + nakrętka z brązu to nazwałbym rozwiązanie bez sensu( i nie zapomnij skasować luzu).

Pozdrawiam Sebastian

Mam nadzieję że pomogłem.

Dodane 40 minuty 51 sekundy:
Jeszcze jedna uwaga na twoim projekcie maszyna ma spory prześwit skoro już taki potrzebujesz , staraj się mocować napęd w jak najmniejszej odległości od punktu styku freza z materiałem, to znacznie poprawia sztywność bo drastycznie zmniejsza momenty gnące i obciążenie łożysk liniowych.
Konkretnie:
1 jeśli się da to np umieść kulówkę x jak najniżej lub pod brama
2. daj dwie śruby na osi Y jak najszerzej , zepnij paskiem zębatym.
3 w Zecie staraj się aby śruba była jak najbilżej osi wrzeciona.
Taki drobiazgi potrafią wiele nadrobić zwłaszcza punkt 2 (powiedzmy 2 trapezówki ze skasowanym luzem były by w tym przypadku lepsze niż jedna centralna kulówka, i byłby to chyba jedyny wyjątek gdzie taka zamiana dałaby więcej kożyści)


Pozdrawiam Sebastian