Nie udało mi się kupić jeszcze płynu znakującego Dykem z pędzelkiem, więc na razie używam markerów Staedtler Lumocolor Permanent Marker

Model 350 (Szeroki) i Model 352 (Ostry)


Na kilka różnych firm jakie wypróbowałem te pracują wystarczająco dobrze.

Wiele zajęć w sezonie zimowym i w garażu zimno wiec robota nie szła. Dodatkowo jak już się za coś zabrałem to same problemy i jeszcze o mało co zębów nie straciłem.
Toczę sobie fuchę a tu nagle cały imak leci sobie w kierunku sufitu - efekt:


Źródło problemu opisane w pierwszym poście wątku, niepozorne pęknięcie:


Zamiast przeklinać ucieszyłem się, że oszczędziłem właśnie parę tysięcy na dentystę zachowując wszystkie zęby

Plan naprawy to użycie śruby z wystarczająco dużą podkładką i zablokowanie szufladki w taki sposób żeby dało się ponownie zamocować uchwyt nożowy.
Wkładkę naprawczą robię ze znienawidzonej przeze mnie nierdzewki, bo twarde to dziadostwo jest i raczej nie pęknie ani się nie wygnie jak oryginał.


Sytuacje ratuje płyta kątowa, która okazała się właśnie niezbędnym dodatkiem do tokarki, bez niej naprawa byłaby bardzo trudna.
Czujnik zegarowy do ustawienia prostopadłości płyty.
Pomocnicze przyrządy do ustawienia poziomu zamocowanej na płycie szufladki.


Wstępnie ustawione zgrubnie aby dało się wyciąć otwór wstępny, umożliwiający dostęp do "drugiej strony" szufladki.


W pierwszym etapie wycinania użyłem uchwytu niezależnego, bo akurat był zamocowany podczas awarii i standardowego noża.
Do precyzyjnego ustawienia szufladki potrzebowałem zamocować w uchwycie diatest, na wiertarce wytoczyłem więc wałeczek z otworem pod gwint ramienia.


Dalej potrzebna jest już precyzja, więc zamocowałem wytaczadło i chwyciłem indeks górnego otworu szufladki.


Wytaczadło w kombinacji z wymiennymi śrubkami, które służyły jako zderzaki ograniczające głębokość wytaczania, pozwoliły na zrobienie dokładnego wpustu pod wkładkę.


Wkładka najpierw sprawdzona odwrotnie czy wchodzi z delikatnym luzem większą średnicą.


Wklejenie całości na miejsce za pomocą Loctite jaki miałem pod ręką, chwycone ściskiem do drewna i pozostawione na 24 godziny dla pewności.


Pozostało tylko wycięcie otworu pod główkę śruby mocującej. Znakowanie i zgrubne zaznaczenie profilu. Niestety nie posiadam pod ręką frezów, a już na pewno nie takich o średnicy 15-16 mm, wiec wycinanie tej kieszeni odbyło się wytaczadłem. Nie polecam tego nikomu bo trzeba to robić bardzo małymi krokami, a efekt może być różny.


Aby wszystko spasowało, musiałem kilka rzeczy tu i tam przyszlifować dremelkiem, więc śliczne to nie jest, ale działa


Teraz to już chyba nie ma szans żeby mógł drugi raz wyrwać.

Będę musiał nadrobić kilka zaległych "fuch", ale jak tylko się będzie dało wrócę do budowy kolejnego rozszerzenia Nutool'a.

Z uwagi na braki narzędziowe, które uniemożliwiają wykonanie wszystkich elementów do nawrotnicy postanowiłem uzupełnić moje możliwości obróbki o kilka elementów.

Jako, że w ręce wpadły mi 5kg talerze sztangowe od razu wiedziałem co z nimi się robi
Niestety ten, który się trafił miał +/-225 mm średnicy co dla Nutool'a jest o włos za duże.
Powstało więc rzeźnicze narzędzie do oskalpowania nadmiarowych 5 mm.
Potem tarcza została przetoczona na 210 mm średnicy.
Zamocowane na super ciasny wcisk na klej na wałku aluminiowym. Dodatkowo podparty prowizoryczną przedłużką kła obrotowego, aby to gdzieś nie odleciało.


Samo toczenie w tym zamocowaniu było bardzo delikatne, aby nie ryzykować wyrwania tarczy z mocowania. Zamek został wytoczony z użyciem mojego wzornika (z odcinka o uchwycie niezależnym). Dalej wzornik został użyty, aby wywiercić otwory pilotażowe do mocowania.


Potem wiertło 6,6 i gwintowanie M8. Przepraszam za nieostre zdjęcia, moja komórka coś zaczyna szwankować.


Potem montaż już na zamku i można było toczyć większym wiórem. Konieczne też było skrócenia śrub montażowych do 17 mm (te będą dedykowane do tarczy).


Kiedy z tarczy spadło około ~1kg wiórów ukazała się gładka powierzchnia gotowa do trasowania. Tarcza najpierw na tokarce została zabarwiona flamastrem tuszującym na niebiesko i na super wolnych obrotach, moją śmieciową suwmiarką elektroniczną, zostały naniesione okręgi 40-200 co 10 mm. Dalsze trasowanie odbyło się za pomocą cyrkla precyzyjnego oraz rdzenia z otworem pasującego do 30 mm otworu w centrum tarczy. Podzieliłem tarczę na tak, aby na obwodzie mieć 18 otworów.


Potem już z górki, punktowanie, pogłębienie punktowania, otwór pilotażowy 2,5 mm i tak 51 otworów, uff.


Potem wiertło 6,6 i tarcza chwycona na tyle mocno aby się nie podnosiła ze stołu wiertarki, ale na tyle lekko żeby dało się nią obracać aby przyspieszyć pracę.
Następnie fazowanie 90 stopni aby umożliwić gwintowanie maszynowe przy włączonej wiertarce.


Wybrałem najmniejszy gwintownik jaki mam w kompletach M8 i przy pomocy solidnej ilości oleju gwintowałem po dwa otwory na obrotach, a następnie czyściłem gwintownik i następne dwa.
Niestety moja wiertarka nie ma biegu wstecznego (już jest na liście modyfikacji - albo przystawka do gwintowania) i cofanie gwintownika było uciążliwe.
Kolejne rozmiary 2 i 3 gwintowników wprowadzałem już za pomocą wkrętarki, z użyciem biegu wstecznego. Poszło całkiem szybko.


Etap finalny to nacięcie pierścieni indeksujących nożem do gwintowania na 40, 80, 120, 160, 200 mm głębokość około 0.5 mm.
Ostatnie pociągnięcie to zamalowanie pierścieni na czarno. Szlifowanie, o ile w ogóle się odbędzie, nastąpi jak już farba wyschnie.


Teraz pozostaje tylko kupić zestaw montażowy na śruby M8.

Teraz do wykonania kolejnych części do nawrotnicy i konika brakuje tylko możliwości frezowania i stołu obrotowego lub przystawki indeksującej do mojego wrzeciona. Wszystko po kolei. Tylko szkoda, że tak mało czasu mam na realizację.

Model powstał już po zakończeniu pracy:
PDF, eDrawing oraz 3DXML.


Pozdrawiam

Znalazłem trochę czasu, żeby kontynuować modyfikacje. Dziś skończyłem planowany przełącznik kierunku obrotów wrzeciona.
Tym razem niczego nie projektowałem, tylko dopasowałem do siebie to co leżało pod ręką.

Mufek z Obi Ci u mnie dostatek i stary radiowy przełącznik. To moja baza.


Obudowa powstaje przez dorobienie denka do mufy i otworu na kabel. Denko otrzymało potem jeszcze śrubę robaczkową, która będzie wgryzała się w support tokarki.


Dodatkowe elementy to wtyczka gniazdo 4-pin (wystarczy 3-pin), podkładka zabezpieczająca przełącznik z poliamidu oraz nakrętka, która to wszystko ściśnie razem.


Przełącznik przypadkiem idealnie pasuje do wnętrza mufy i blokuje się na wewnętrznej krawędzi. Niestety nie zrobiłem zdjęcia z podkładką zabezpieczającą przełącznik. Nakrętka otrzymała natomiast cztery otwory bo inaczej ciężko to wkręcić na miejsce


Głowiczka przełącznika została zrobiona na podobieństwo dźwigni załączania napędu śruby.
Pasuje ona dokładnie do podcięcia w nakrętce, tak aby przenosiła większość obciążeń, a nie oś przełącznika, który jest dość delikatny jak na takie zastosowanie.


Po odcięciu nadmiaru materiały, przyszedł czas na ramie dźwigni, z wbudowaną w środek śrubą robaczkowa, do blokowania całej głowiczki na osi przełącznika.


Nowy przełącznik dostał dodatkową sprężynkę, zwiększającą moment potrzebny do przełączenia bo przy takiej dźwigni chodziło to zbyt lekko.
Stary przełącznik, który ze względu na dwie pozycje uniemożliwiał używanie JOG-a, został zastąpiony wtyczką pasującą do gniazda poniżej nowego przełącznika.


Kabel na razie luzem idzie pod tokarką, ale to się poprawi przy najbliższej okazji. Dźwignie są wystarczająco daleko od siebie, aby nie powodowały niebezpieczeństwa przypadkowego włączenia którejś z nich.


Teraz w pozycji środkowej przełącznika tokarka się zatrzymuje i mam w końcu dostępną funkcję JOG Tak niewiele trzeba było ...


Mały spoiler na przyszłość.
Przybyły komponenty do mojej nawrotnicy synchronicznej, jutro zacznę budowę pozostałych części, ale z tym to chyba zejdzie bo potrzebuję do tego podzielnicy i możliwości frezowania.

adam Fx Mam przygotowany projekt szybko pracującej tulei konika użytecznej do wiercenia, ale nie będzie łatwa do wykonania. Jak zwykle wymyśliłem coś bardziej skomplikowanego niż mogło by być ale o tym w następnej modyfikacji. Też planuje długa pinolę, dlatego moja tuleja ma długi kołnierz z przodu, który przy obecnej będzie skracał jej skok.

Przygotowanie do drugiego podejścia zacząłem od próby ruszenia źle zrobionej tulei. Oczywiście klej i ciasne pasowanie były tak mocne, że ani palnik ani brutalna siła nie ruszyły jej nawet o włos. Pozostało tylko i wyłącznie wycięcie jej po kawałku, cenny materiał zamienił się więc w wióry :/.
Otwór konika musiał zostać wyprostowany wiec z komfortowych 36,5 mm musiałem go powiększyć do 37,5 mm i ścianka konika zaczęła się robić trochę cienka. Przy okazji tych wszystkich kombinacji lakier konika został kompletnie zniszczony.

Tuleja z nowego materiału została wykonana w dokładnie taki sam sposób jak przy poprzednim podejściu.

Zaadresowałem za to kolejne moje błędy z poprzedniego postu.

Jeden ze sciągaczy został zupełnie zdemontowany i zastąpiony pojedynczą śrubą z kontrującą nakrętką (nie ma jej na zdjęciu). Drugi sciągacz został wyposażony w jedną śrubę ustawioną równolegle do drugiej strony. Wszystko tak ustawione aby konik był pchany jednakowo przez obie śruby. Ścisk do drewna leżał zupełnie luźno tylko po to aby łatwiej było wycofywać materiał. Aby zapobiec drganiom i ustabilizować pozycję konika na pryzmie został on dodatkowo obciążony żeliwnymi talerzami.


Geometria noża została zmieniona tak aby powierzchnia wychodziła bardziej gładka. Podczas wycofywania noża z tulei, był on zabezpieczany kawałkami papieru aby nie robił rysy na tulei.


Do regulacji średnicy wytaczadła ponownie przydała się niedoszła prowadnica wiertła nakiełkowego z postu o wytaczadłach. Za jej pomocą mogłem regulować średnice obróbki dosłownie w mikronach. Zakres regulacji wynosił niewiele bo jakieś 0.3mm i kiedy się kończył wysuwałem nożyk poprzez poluzowanie śruby robaczkowej. Precyzyjnej regulacji używałem jak już byłem blisko wymiaru końcowego. Zwiększenie średnicy obrabianej potwierdzałem czujnikiem zegarowym.


Obróbka przebiegła w niezakłócony sposób, jedyny mały problem jaki napotkałem to dziwne zwężenie w samym środku tulei (o jakąś setkę). Zmierzyłem gdzie to zwężenie wypada. Zaznaczyłem na wytaczadle odpowiedni zakres jaki powinien być dodatkowo wytoczony i selektywnie ściągnąłem nadmiar materiału ze środka.


Ostateczna obróbka wnętrza tulei odbyła się za pomocą pinoli, pasty polerskiej oraz wkętarki. Pasowanie bardzo bardzo ciasne. Tuleja była polerowana w ten sposób, aż opór był jednakowy na całej długości tulei. Tylny pierścień zabezpieczający śrubę pociągową konika został wyposażony w podcięcie, aby śruba robaczkowa miała w co się wgryzać.


Kolejny problem jakiego się można było spodziewać przy przesunięciu tulei względem starej osi konika to niedopasowanie klucza pinoli. Po pomiarach okazało się, że jest ona o 1mm przesunięta względem nowej pozycji pinoli. Pierwszy pomysł na poprawienie tego otworu to zrobienie prowadnicy wiertła i nawiercenie za pomocą wiertła 16.


Zacząłem się przymierzać do tej operacji, wyznaczyłem poziomicą prawidłową pozycję kanału, w którym przesuwa się klucz i miejsca ma być prowadnica wiertła. Zrezygnowałem jednak z tego podejścia bo na pewno by się to skończyło katastrofą.


Zamiast tego wprowadziłem kolejna małą, ale bardzo przydatną modyfikację do mojej tokarki. Oś obrotu górnej szufladki została przewiercona i nagwintowana, jej śrubka robaczkowa odwrócona tak aby można była ją wykręcać od góry. Taka drobnostka, ale dzięki niej możliwe jest łatwe wyciągnięcie tego elementu w każdej chwili. wystarczy podjechać szufladką w taką pozycję aby wkręcana śruba oparła się o support i wkręcając ją wyprasować oś. Teraz w prosty sposób można zamontować płytę kątową z wykorzystaniem nakrętek, które normalnie trzymają górną szufladkę.


Aby zrobić nowy otwór pod klucz pinoli, wypoziomowałem wszystko, w uchwyt tokarski chwyciłem wiertło 8mm pasujące do kanału klucza i młotkiem z tworzywa poziomowałem wszystko tak aby wiertło trafiło idealnie w kanał. Potwierdziłem jeszcze wszystko czujnikiem zegarowym posuwając szufladę suportu.


Stary otwór klucza, który jest poza osią został zaklejony mieszanką twardego kleju dwuskładnikowego zmieszanego z opiłkami żeliwa pozostałymi po wytaczaniu otworu konika. Taka mieszanka dosłownie zamienia się w metal po zastygnięciu. Niestety nie zrobiłem zdjęć z wytaczania otworu klucza, ale użyłem do tego niedawno nabytego wytaczadła nastawnego zamocowanego w stożku mk3 wrzeciona.


Nowa tuleja jest już cacy, pasowanie tak ciasne jak w szwajcarskich tokarkach, będzie trzeba jeszcze docierać żeby chodziła całkiem bez oporów. Kołnierz z przodu zostawiłem ponieważ docelowo będę chciał zrobić dłuższą pinolę, wiec na razie muszę wytrzymać z krótszym zakresem pracy. Malować też jej na razie nie będę bo obudowa konika otrzyma jeszcze kilka podcięć w kolejnych modyfikacjach. Teraz jestem zadowolony z efektu końcowego.


Zaprojektowane modyfikacje w temacie konika czekające na realizację:
1. mimośrodowa blokada konika na łożu
2. nowy system napędy pinoli z możliwością szybkiego wiercenia.
3. cyfrowy pomiar wysunięcia pinoli.

Muszę się przyznać, że pierwsza moja próba zakończyła się niepowodzeniem, ale co poszło nie tak zdradzę dopiero na końcu posta.

Tak jak wspomniałem poprzednio zdecydowałem się na wytaczadło zamontowane w stożku wrzeciona, według mnie jest to najlepsza opcja. Trzeba tylko zbierać materiał niewielkimi partiami aby wytaczadło nie wpadało w drgania.
Normalnie gdybym miał się zabierać za tulejowanie konika najpierw przygotowałbym tuleje, a następnie przystąpił do powiększenie otworu w samym koniku. Taka kolejność umożliwia sprawdzanie czy otwór ma wymiar pasujący do tulei. Niestety w moim przypadku nieosiowość konika uniemożliwiała/utrudniała przygotowanie tulei bez stożka, więc postanowiłem odwrócić kolejność wykonywania elementów, kosztem większej ilości operacji.

Wytaczadło zamontowane, dociągnięte śrubą, nóż zaostrzony w trójkąt w osi wytaczadła. Konik skontrowany dwiema nakrętkami ciasno, suwliwie i dociśnięty ściskiem do drewna do supportu.


Napęd tokarki spięty na najwolniejszy posuw. Na drugim zdjęciu widać, że pierwsze cięcie było bardzo daleko od skrzywionej osi konika, nie zmierzyłem o ile, ale poza wszelkimi granicami.


Koniecznością jest przygotowanie jakiegoś rodzaju osłon na prowadnice przed i za konikiem. Pył żeliwny lata wszędzie jak oszalały i jest na tyle drobny, że może się dostać miedzy prowadnice. Za konikiem upychałem ręcznik papierowy żeby zamaskować wszelkie szczeliny (nie ma go na zdjęciu).


Nożyk wysuwałem sukcesywnie mierząc za pomocą suwmiarki o ile wysuwa się względem poprzedniego przejazdu. Na tym etapie już widziałem jak trudno jest ustawić precyzyjnie jakiś wymiar. Na razie wielka precyzja nie była potrzebna bo tuleja będzie przygotowana pod wymiar otworu w koniku, ale już wyobrażałem sobie jak to będzie później podczas wytaczania wewnętrzna powierzchnia tulei (zonk).


Po wytoczeniu otworu na jakieś 36.5 mm zostały przygotowane obrączki z poliamidu, tak aby konik chwilowo mógł spełniać swoją rolę. Przednia tulejka siedzi ciasno w otworze konika, tylna suwliwie w otworze konika. Rozwiązanie wystarczająco dokładne aby przygotować tuleje z brązu.


Aby swobodnie dało się toczyć tuleją musiała zostać przedłużona. Protezy zostały wykonane z pozostałości materiału z różnych innych prac (ma ciasny wcisk). Toczenie odbyło się z wykorzystaniem tymczasowo przywróconego do życia konika i automatycznego posuwu.


Oczywiście przed złożeniem konika zmierzyłem dokładnie pod jaki otwór musi pasować tuleja i mikrometrem celowałem z ten wymiar z lekkim minusem. Następnie tuleja została zamrożona przez noc w zamrażalniku i przetransportowana zamrożona na miejsce montażu.


Dodatkowo użyłem kleju loctite. Przy składaniu jednak trzeba było użyć solidnej perswazji aby wszystko się udało.


Wytaczanie wewnętrznego wymiaru tulei odbywało się dokładnie w tej samej konfiguracji co otworu konika.


Wszystko wygląda dobrze, jak można sądzić, ale jednak po zmontowaniu wszystkiego co się okazało ?
Nie dość, że przestrzeliłem wymiar o kilka setek, to jeszcze końcowe pomiary wykazały, że nowa tuleja nadal nie jest w osi tokarki.

Jakim cudem się to mogło stać, można się było tylko zapytać? Stojąc nad tym wszystkim i przeklinając zmarnowany czas i materiał zacząłem listować co poszło nie tak.

Brak regulacji nożyka i jego profil wpłynęły na zbyt dużą średnice otworu i jakość powierzchni, która nie była zła, ale jednak mogła być dużo lepsza.

A czemu brak osiowości? Zmontowałem całą konfigurację ponownie i za pomocą czujnika sprawdziłem co się dzieje z konikiem kiedy odbywa się obróbka. Okazało się negatywny pływ miały głównie dwie rzeczy:
1. śruby trzymające ściągacze prowadnic w moim przypadku były znacznie względem siebie przesunięte i kiedy suport zaczynał pchać konik powodował jego lekkie przesunięcie się w osi. To jednak nie było aż takie złe.
2. Dużo gorsze było to, że za mocno skręcony ścisk do drewna mimo zamocowania go w najniższym możliwym punkcie powodował znaczne podniesienie się konika z łoża (widoczne nawet gołym okiem).

Tak wiem gafa na maksa i to w dodatku podwójna. Nie dość ze wewnętrzny otwór tulei celuje poniżej osi tokarki to jeszcze cały wewnętrzny otwór konika też tam celuje.
Wkurzony na siebie zakończyłem prace, aż do momentu zdobycia kolejnego kawałka brązu aby naprawić swoje błędy.

Udana próba w następnym poście.

Mat3ys cieszę się Twoim szczęściem, ale prosiłem, żeby nie pisać w moim wątku. To ma być dziennik a nie regularny wątek.

Ostatnio mało czasu i plaga wielokrotnych awarii wszystkich moich środków lokomocji, więc kontynuacja wątku była na drugim planie.

Na początek materiał, tak jak mówiłem tuleja fi 41x6.5 długość jakieś 170mm została zakupiona w sklepie KBH Akord na miejscu w Krakowie.

Do zabiegu tulejowania przygotowywałem się na dwa sposoby:
1. wytaczadło w kłach z podparciem na końcu łoża i regulacją za pomocą komercyjnego wytaczadła nastawnego z mini kłem zamiast noża
2. wytaczadło w stożku mt3 wrzeciona bez podparcia.

Ustawienie pierwsze wyglądałoby mniej więcej tak:

konieczne było tylko wytoczenie kła, który będzie pasował do wytaczadła oraz w jakiś sposób zamocowanie kiła na płycie kątowej.

Kieł od strony płyty wygląda tak, oczywiście w wersji końcowej jest przykręcony na śruby.

Kieł do wytaczadła jest trywialny i więc nie zrobiłem mu zdjęcia.
Nakiełkowanie długiego pręta wytaczadła, bez podtrzymki stałej, stanowił trochę problem. Najpierw miałem plan żeby zrobić prowadnicę wiertła do nakiełków, ale uznałem, że będzie to zbyt daleko idąca prowizorka:


Druga wersja to wykorzystanie konika jako podtrzymki stałej za pomocą małej tulei prowadzącej


Z powodu braku konika, wiertło do nakiełków musiało być trzymane w uchwycie nożowym.


Następnie trzeba było jakoś wycentrować kieł na płycie kątowej aby znajdował się osi tokarki. Próbowałem różnych kombinacji ale wychodziło na to, że użycie materiału na wytaczadło i diatestu dawało najlepsze rezultaty. Prowadnice do nakiełkowania przerobiłem na uchwyt czujnika. Trzeba szanować materiał

Na takim odcinku ugięcie materiału może być już duże więc z rezerwą podchodziłem do pomysłu pomysłu wytaczania w ten sposób.
Pozostało jeszcze nawiercenie otworów pod nożyk i śrubkę robaczkowa. Niestety podczas drugiej operacji jak zwykle złamałem wiertło, poleciałem łaciną i zapomniałem zrobić zdjęcia, wiec jest tylko ze szlifowania płaskiego miejsca pod wiertło. Śrubkę robaczkową ułożyłem pod kątem aby miała więcej miejsca. Zdjęcie gotowego produktu na końcu posta.


Druga wersja wytaczadła miała mieć stożek mt 3 więc trzeba było ustawić szufladkę pod odpowiednim kątem. Posłużył do tego trzpień do frezów piłkowych, który przyda się podczas kolejnych modyfikacji tokarki. Niestety zdjęć z toczenia samego wytaczadła też brakuje. Odbyło się ono z podparciem kłem konika i użyciem przejściówki MK2->Mk3 aby wydłużyć tuleje konika w sposób umożliwiający operowanie szufladką w pełnym zakresie. Dodatkowo była tam mała partyzantka z użyciem ścisków do drewna i kątownika aluminiowego aby naprowadzić oś konika na oś tokarki. Na tym etapie konik jeszcze jest zwichrowany.


Przygotowanie spodniej części prowadnic tokarki, na ciasne suwliwe pasowanie konika, odbyło się wypróbowaną metodą na papier ścierny i taśmę dwustronną.

Śruba konika była kontrowana dwoma nakrętkami i dociągana w miarę postępu prac. Na wrzecionie założony prowizoryczny odbojnik, aby przypadkiem go nie uszkodzić.


Podczas prac przy wytaczadłach dwa razy zdarzyło mi się wywrócić moją puszkę z olejem używanym do toczenia, więc przyszedł czas na nową puszkę "nierozlewajkę". Użyłem do niej jak widać puszki po gazie do palnika i kawałka mufki PCV, która w poprzednich odcinkach posłużyła jako pierścień maskujący na oczko olejowe. Mufka ma bardzo przydatną cechę, kołnierzyk na środku, który idealnie nadaje się do ściągania nadmiaru oleju z pędzla.


Efekt końcowy przygotowania wytaczadeł. Do pracy przy koniku przeznaczone miały być 2 lub 3, numer 1 to dodatkowe wytaczadło "na przyszłość" zrobione przy okazji ustawienia szufladki pod stożek MK3. Wytaczadła ze stożkiem posiadają otwory M12 na dociąg. Wszystkie są przystosowane do nożyków okrągłych HSS Fi 8mm. Śrubki dociskowe w wytaczadłach na stożek są od frontu, a wytaczadle na kły pod kątem z boku. Użyte pręty są średnicy 25mm.


Od razu mogę zdradzić, że zdecydowałem się na użycie nr 2 na stożek.
Plusem tego rozwiązania jest perfekcyjna osiowość względem wrzeciona, a minusem brak możliwości precyzyjnej manipulacji nożem skrawającym, ale o tym w kolejnym poście.

Oki. Dziś jak mam już dostępny wzorzec, to praca może iść o wiele szybciej.

Zakładam stalowy ciężarek (chwalić osobę, która go wyrzuciła), w lewe szczęki uchwytu i do zgrubnie zmniejszam średnicę zewnętrzną na 126mm. Trzeba przyznać, że tokarka w nowej konfiguracji jedzie w stali wiórem 3mm i nawet nie jęknie. Trzeba tylko uważać na rozgrzane do czerwoności wióry, spadające akurat na lewą rękę opierającą się na korbie Teraz już wiem czemu niektórzy tokarze mimo ostrzeżeń mają jedną rękawiczkę.


Toczę zamek wewnętrzny na 95mm cały czas sprawdzając z wzorcem. Muszę zaznaczyć, że wzorzec został wykonany na lekkim minusie i posiada jakieś 94.97-98 tak abym nie przestrzelił wymiaru.


Dla pewności sklejam taśmą oba elementy do wiercenia, chociaż siedzą dość ciasno jeden w drugim. Wiercę otwory pilotażowe wiertłem 3.


Potem na gotowo pod gwintownik 6.8 i fazuje rozwiertakiem stożkowym. Gwintowanie zaczynam za pomocą wiertarki, aby było idealnie pionowo, ale oczywiście bez zasilania.
Warto zaznaczyć sobie, które otwory mają iść do gwintowania. Oczywiście to te 3szt rozmieszczone co 120 stopni, które posłużą do trzymania adaptera w zamku wrzeciona.


Pozostałe 4 otwory rozwiercam na 8.2 i wykańczam rozwiertakiem stożkowym tak aby śruby miały się gdzie schować.


Po pozbyciu się zadziorów materiał jest gotowy aby zamontować go na zamku wrzeciona.


Wchodzi dość ciasno, nawet nie wiem czy nie za ciasno. Chyba nie odczekałem wystarczająco długo, żeby wystygł materiał kiedy toczyłem kieszeń pod zamek. Prawdopodobnie po wystygnięciu wymiar trochę się zmniejszył, ale nie ma tragedii, po prostu jest bardzo pasownie. Tak naprawdę skoro jest to adapter do uchwytu niezależnego, który i tak z definicji nie jest koncentryczny to taka dokładność w tym zastosowaniu nie jest konieczna. Dla mnie to okazja na poćwiczenie ciasnych pasowań.


Zamek z drugiej strony toczony na wymiar i testowany za pomocą dedykowanego uchwytu tokarskiego niezależnego, aż ciasno wejdzie. Podcięcie zamka zapobiegnie problemom z kolizjami w narożnikach. Potem toczymy na średnicę zewnętrzną 125 i fazujemy krawędź zewnętrzną. Jest ślicznie Jeszcze tylko przygotowanie 4szt utwardzanych śrub o odpowiedniej średnicy (12 mm - jak mój rozwiertak stożkowy)


Musiałem jeszcze tylko pogłębić otwory pod te śruby bo nie uwzględniłem, że muszą być aż tak głębokie.


I od tego dnia mogę już bez ryzyka używać planszajby, teraz pasuje jak standardowy uchwyt. W tym momencie marzy mi się duża tarcza tokarska - trzeba polować na odważnik 10kg na złomie . Z wzorcem jej wykonanie to już będzie tylko formalność.


Uchwyt gotowy na roztaczanie konika. Jutro spróbuję zdobyć materiał na tuleję.
Będę celował w tuleje z brązu w standardowym wymiarze fi 41x6.5 długość jakieś 170mm

RomanJ4 troszkę wyprzedzasz moje poczynania. Mój plan tulejowania zakłada dwie opcje, tuleja z brązu fosforowego (zakupie materiał w poniedziałek lub wtorek):
1. Trzpień do roztaczania jak z Twoich propozycji trzymany w kłach i nóż zrobiony z wiertła HSS. Kieł we wrzecionie to wytaczadło regulowane, aby można było precyzyjnie roztoczyć tuleje konika.
2. Taki sam trzpień jak w punkcie 1. tylko trzymany w uchwycie 4-szczękowym niezależnym.
Dzięki za propozycje, jak zwykle bezbłędnie wiesz co najlepiej zrobić

Jeśli chodzi o przystawkę z filmików to po raz kolejny wyprzedasz zdarzenia w tym wątku. To ma być fajna niespodzianka, ale już mogę chyba powiedzieć, że do punktu III modyfikacji projektuje coś bardzo podobnego, zobaczymy tylko czy będę miał na tyle umiejętności żeby projekt z papieru przenieść do rzeczywistości.

[ Dodano: 2016-02-13, 23:52 ]
RomanJ4 miałem czekać z wydaniem tego posta do poniedziałku, ale skoro i taki zgadujesz co się wydarzy to chyba nie ma co czekać. To są moje przygotowania do mojego planu tulejowania:

Rozwiązanie na poprawienie osiowości tulei konika wiąże się ze zrobieniem nowej tulei.
W związku z tym planuje roztoczyć konik i wprowadzić nową tuleje wykonaną z fosforbrązu.
Plan jest taki, żeby albo użyć wytaczadła lub uchwytu czteroszczękowego niezależnego.
Do niedawna nie miałem żadnego z dwojga, ale czas najwyższy się wyposażyć w takie zabawki:

Wytaczadło zdobyłem MT2 z nożami 12mm oraz przejściówkę na MT3 aby dało się jej używać w koniku i wrzecionie.
Jeśli natomiast chodzi o uchwyt niezależny (4 otwory) to jak wiadomo w Nutoolu jest problem, że zabiera wrzeciona posiada tylko otwory na uchwyty samocentrujące (3 otwory).

Z uwagi na to, że los mi ostatnio sprzyjał i ktoś wyrzucał odważniki hantli (1 żeliwny i 1 stalowy) to skorzystałem z okazji i postanowiłem skończyć z mocowaniem uchwytu niezależnego w centrycznym i wykonać adapter z prawdziwego zdarzenia.

Pierwszy etap prac to wykonanie wzorca
Nie chciało mi się zakładać szczek lewych, więc wzorzec zacząłem toczyć podparty konikiem przyklejony superGlue do tulei z aluminium.


W połowie roboty jednak klej puścił i musiałem zmienić strategię i docisnąć ciężarek śrubą, którą nakiełkowałem, żeby pasowała do mojego kła. Następnym razem użyje lewych szczęk, a nie będę "oszczędzał czasu" Jedynym plusem takiej konfiguracji jest możliwość obróbki z obu stron z jednego mocowania.


Zamek został obrobiony z grubsza a następne małymi kroczkami dopasowany do uchwytu tokarskiego jak oryginalny zamek wrzeciona.


Chcąc precyzyjnie przenieść otwory uchwytu na mój wzorzec zamka użyłem stolarskich kołków transferujących.
Jako, że są do użycia w stolarstwie bez hartowania nie nadają się użycia w stali. Raczej jednorazowe, ale zrobię sobie chyba zestaw takich i zahartuje bo to całkiem przydatne narzędzie.


Aby pasowały do otworów uchwytu należało zmniejszyć ich średnicę. Zamontowane na kleju w dedykowanym dla nich gnieździe zostały zmniejszone tak alby na luźny wcisk wchodziły do gwintowanych otworów uchwytu.


Punktowanie przebiegło całkiem pomyślnie za pomocą wałka ustalającego umieszczonego w centrum uchwytu i kilku uderzeń młotkiem z tworzywa.


Potem wiercenie (3mm) i przygotowanie tulejki do wewnętrznego otworu, która ułatwi trasowanie otworów. Najlepiej byłoby zrobić to w odwrotnej kolejności, tzn przetransferować 4 otwory z uchwytu, a następnie trasować pozostałe 3 otwory z uwagi łatwość znalezienia 3 otworów względem już istniejących 4. Ja jednak zrezygnowałem z tej kolejności, ponieważ kiedy próbowałem przetransferować 4 otwory to mój wzorzec chwiał się na 4 kołkach transferujących.


Do trasowania użyłem cyrkla wierteł pasujących do otworów oraz precyzyjnego kątomierza


Wszystkie otwory muszą się ze sobą ładnie mijać, więc trzeba je dość precyzyjnie napunktować.


W czasie trasowania okazało się, że mimo posiadania w miarę precyzyjnego kątomierza, metoda ta nie jest wystarczająco dokładna, aby uzyskać zadowalające mnie efekty.
Dlatego linie wyznaczone za pomocą kątomierza uznałem jako zgrubne, a następnie metodą prób i błędów doprecyzowałem ich lokalizację za pomocą cyrkla, aż uzyskałem równe odstępy pomiędzy wszystkimi 4 otworami i pełną symetrię względem 3 otworów.


Efekt końcowy jest zupełnie mnie zadowalający, skontrolowałem rozmieszczenie otworów względem obu uchwytów. Dzięki temu wzorcowi będę mógł w przyszłości wykonać każdy rodzaj adaptera lub tarczy tokarskiej jaki będzie mi potrzebny.

Witam ponownie.

W chwili wolnego czasu zająłem się jednak moim nieszczęsnym konikiem. Jak pewnie pamiętacie był dość niefortunnie wykonany. Frezowanie pryzmy było spaprane tak że w ostatnich 20 milimetrach był zostawiony naddatek 0.1 mm co uniemożliwiało stabilne i powtarzalne ustawienie.


Ta modyfikację podzielę na prawdopodobnie na 3 części:
I - wyprowadzenie geometrii podstawy
II - przywrócenie osiowości względem wrzeciona
III - opcjonalna modyfikacja umożliwiająca szybkie posuwy tulei konika.

W przypadku mojego konika należało zacząć od zlikwidowania widocznej nierówności na pryzmie.

Szlifowanie odbywało się w taki sam sposób jak supportu, znakowanie pisakiem i potem szlifowanie na łożu kolejno papierami ściernymi od 80-500


W trakcie szlifowania zauważyłem problem, na który wcześniej nie zwróciłem uwagi, a mógł on powodować niestabilność ustawień mojego konika. Mianowicie konik w niektórych miejscach łoża opierał się nie na pryzmie tylko na tej małej poziome części prowadnicy obok niej (co oczywiście nie jest pożądane). Musiałem zeszlifować tą część dość znacznie żeby nie kolidowała z prowadnicą (papier 60-80)


Po szlifowaniu i skrobaniu części spodniej podstawy konika, przygotowałem "stół" do szlifowania płaskich powierzchni. Znalezioną tafle szkła lanego położyłem na mojej płycie granitowej aby zabezpieczyć ją przed drobinkami ściernymi spadającymi z papieru (polecam takie rozwiązanie jeśli ktoś chce używać papieru ściernego w pobliży płyty granitowej)


Po przyklejeniu papieru ściernego 100-500, rozpocząłem szlifowanie i zaznaczanie gdzie wygładza się powierzchnia. Jak widać jakość tej powierzchni pozostawia wiele do życzenia. Tak właściwie to wyglądała jakby ktoś ją wykańczał szlifierką kontową.


Oczywiście proces naprzemiennie składał się ze szlifowania i pomiarów bezpośrednio na łożu tokarki. Powierzchnia podstawy powinna być równoległa do powierzchni posuwu poprzecznego więc czujnik należy umieść na sankach poprzecznych i używać posuwu w czasie pomiarów. W czasie tej obróbki też używałem skrobaków i selektywnego większego nacisku na wyższe części powierzchni aby przyspieszyć zdejmowanie materiału.


Efekt końcowy jaki udało mi się uzyskać nie jest zachwycający ale gwarantuje stabilną podstawę. Gdybym chciał uzyskać kompletnie płaską powierzchnie musiałbym zdjąć jeszcze co najmniej 0.2mm czego chciałem uniknąć.
Do lekkiego przeszlifowania poszła też spodnia część odlewu samego konika ale tu akurat płaskość powierzchni była zadziwiająco dobra.


Niestety jak się można było spodziewać usunięcie tak znacznych błędów w wykonaniu wycięcia pod pryzmę konika i powierzchni podstawy spowodowały, że teraz tuleja mojego konika jest o co najmniej 0.15 mm poniżej osi tokarki oraz dodatkowo jest znacznie przekoszona w lewo jej względem. Tym problemem zajmę się niedługo. Kolejny odcinek będzie o przygotowaniach to tej operacji.
Poglądowe przekoszenie osi tulei: