Ja dalej uważam, że projektowanie frezarki pod wydruk 3D to bardzo zły pomysł. Można oczywiście zamontować sobie ekstruder i awaryjnie coś tam wydrukować, ale myśląc o budowie powinno się skupiać na frezowaniu. Drukarkę można zrobić malutką i leciutką, która zmieści się po złożeniu w szufladzie. Poza tym, jest to raczej zabawka, nie znam nikogo, kto by na takich wydrukach zarabiał. Większość ludzi, którzy ją zbudują, drukuje jakieś figurki i nikomu niepotrzebne gadżety oraz elementy do budowy następnej drukarki i na tym się kończy. Nawet ci, którzy zbudują superlekkie konstrukcje i tak narzeka na prędkości, a co dopiero powiedzieć przy ważącym kilkadziesiąt kilogramów czołgu.

Nie chce Cię zniechęcać do budowy drukarki, bo sam mam zamiar taką zrobić, ale stanowczo odradzam łączenie tego z frezarką.

[ Dodano: 2014-10-03, 14:30 ]

mykail pisze:A być może zrobie drugą mikro ramę dla drukarki 3D na częściach i wałkach ze starej drukarki igłowej.

Nie zauważyłem tego wcześniej, myślałem że w dalszym ciągu Twoim priorytetem jest prędkość wydruku

mykail pisze:Czy w takim razie śruby 10mm nadają się do frezowania alu na przyzwoitych prędkościach

Poszukaj jakie opory stawia aluminium przy frezowaniu, będziesz wiedział na jakie parametry przy obróbce będziesz mógł sobie pozwolić. Widziałem gdzieś taką tabelkę z wyszczególnieniem oporu skrawania N/mm² dla różnych materiałów. Oczywiście trzeba wziąć pod uwagę niedoskonałości, opory na prowadnicach, sztywność i wytrzymałość konstrukcji itp.

Dla śruby idealnej ze wzoru wychodzi:
800RPM: W = (7 x 6,28 * 10)/10 = 43,96 kg
1000RPM: W = (5,5 x 6,28 * 10)/10 = 34,54 kg

Dudi1203 pisze:a teraz weź wykres i uwzględnij spadek momentu na krokowcu w zależnosci od obrotów.

Wziąłem wykres z netu dla silnika krokowego i wyszło mi coś takiego:
800RPM dla śruby 5mm: W = (7 x 6,28 * 10)/5 = 87,92 kg
400RPM dla śruby 10mm: W = (13 x 6,28 * 10)/10 = 81,64 kg

Dodatkowo policzyłem też dla większych prędkości:
1000RPM: W = (5,5 x 6,28 * 10)/5 = 69,08 kg
500RPM: W = (11 x 6,28 * 10)/10 = 69,08 kg
Widać, że w pewnym momencie siły nacisku się zrównują.
Wniosek nasuwa mi się jeden (o ile nie popełniłem błędu), jeśli nie chcemy osiągać dużych prędkości, to lepiej brać śrubę o mniejszym skoku, bo zawsze będzie większa siła nacisku.

ursus_arctos pisze:Te 120/60kg to już chyba uwzględnia spadek momentu przy szybkich ruchach - ze statycznego momentu 1.9Nm wychodzi 2x więcej.

Masz rację, założyłem 50% sprawność jak przy śrubach trapezowych.

Korzystałem ze wzoru: W = (F x 2 Pi R) / P
Gdzie:
F - siła na ramieniu 1cm
Pi - 3,14
R - moment silnika na ramieniu 10mm
P - skok śruby
Wzór pochodzi ze strony smf.cnc.p9.pl (dział obliczenia)

W = (19 x 6,28 * 10)/5 = 238,64 kg (dla śruby o skoku 5mm)
W = (19 x 6,28 * 10)/10 = 119,32 kg (dla śruby o skoku 10mm)
Należy uwzględnić 90% sprawność dla śruby kulowej.

Na ciężkiej frezarce nigdy nie osiągniesz takich przyspieszeń jak na drukarkach 3D, osie w nich są robione specjalnie jak najlżejsze aby osiągnąć jak najmniejsze bezwładności, co jest zupełnym przeciwieństwem frezarek. Oczywiście można pójść na kompromis i spotkać się gdzieś w połowie drogi, ale może się wtedy okazać, że ani nie będziesz miał szybkiej drukarki, ani wystarczająco mocnej frezarki.
Śruba o skoku 10mm będzie działać z tymi silniczkami, jednak nacisk wytworzony przez śrubę będzie prawie dwa razy mniejszy (niż przy skoku 5mm) i będzie wynosić nie 120kg tylko pewnie koło 60kg. Dodatkowo będziesz musiał zmniejszyć przyspieszenie aby taką śrubę rozbujać z miejsca.

mykail pisze:w dalszym ciągu nie wiem czy powinienem szukać silników z mH na poziomie ~4 czy ~14, V ~2 czy ~4.

Jeśli wyszukałeś i zobaczyłeś sobie parametry pierwszego silnika który Ci podałem, to możesz z tego wywnioskować co nieco. Można go dla przykładu podłączyć szeregowo lub równolegle i parametry wtedy wyglądają w ten sposób:

Szeregowo:
Napięcie 6,35V
Prąd 1,41A
Indukcyjność: 14,4mH

Równolegle:
Napięcie 3,18V
Prąd 2,83A
Indukcyjność: 3,6mH

W przypadku połączenia szeregowego, musiałbyś dać dwa razy większe napięcie na sterowniku (pewnie coś koło 100V), żeby uzyskać podobne prędkości silnika jak przy połączeniu równoległym (niższe napięcie i wyższy prąd). Czyli na chłopski rozum, lepiej brać silnik o niższym napięciu i indukcyjności

Przepraszam jeśli moimi łopatologicznymi wywodami uraziłem jakiegoś elektronika

Bierz takie: "Silnik krokowy 1.9Nm 1.4A lub 2.8A"

Silniki posiadają 8 przewodów, co umożliwia różne sposoby podłączenia, są dwie osie, może kiedyś podłączysz pokrętło, albo koło zamachowe, albo enkoder. Spokojnie nadają się do sterownika od ZELRPA.

Jak planujesz kupić lepsze sterowniki, np.: M545, to bierz te silniki:
"Silnik krokowy 1.9Nm 2.1A lub 4.2A"

Albo na pralce postawić i włączyć wirowanie.

mykail pisze:Ile wynosi minimalna i maksymalna odległość na jaką wystaje głowa wrzeciona z frezem? Zastanawiam się czy nie podnieść bramy do góry.

W tym układzie zetki, tak jak kolega wyżej pisze, musisz obniżyć bramę o dobre 10cm, tak żeby od stołu do mocowania wrzeciona było jakieś 4cm.
Jeśli chcesz jednak zastosować tak wysoką bramę, lub jeszcze wyższą, to musisz zrobić tzw. odwróconą oś Z, gdzie wszystkie łożyska są na krzyżaku osi XZ, a wałki na płycie zetki.

[ Dodano: 18-09-14, 12:58 ]
Widzę, że tutaj szedłeś w dobrym kierunku z osią Z, tylko trzeba było ją wydłużyć, żeby sięgała w najniższym położeniu do samego stołu. Nie rozumiem, dlaczego zmieniłeś koncepcję?