Mamy środę, czekamy na kartę żywicy

Również byłbym zainteresowany jakąś niedużą próbką żywicy i utwardzacza do testów.
Przez 5h to nawet z gęstego materiału większość bąbli powinna uciec. No i można pracować warstwa po warstwie, zalewając dopiero żelujące epoksy kolejnymi warstwami. Wtedy mieszać i odpowietrzać można znacznie mniejsze partie, powiedzmy próżnią uzyskaną zwykłym aspiratorem w niedużym pojemniku parowara ciśnieniowego(sprawdzone, patent z cnczone, nawet ruskie gary z bazaru się nadają, implozji na razie nie miałem)

Planuję zbudować dwie frezareczki z epoksybetonu, jedna nieduża do prac w alu i opcjonalnie w stali, druga do rzeźbienia w drewnie, duży gabaryt.

A mógłbyś napisać coś więcej, jaki był skład mieszaniny, proporcje wypełniaczy, i dla jakich częstotliwości co się działo? Czy następowało rozwarstwienie frakcji? Jak duże próbki robiłeś? Wibracje pionowe czy poziome? Ile czasu to żelowało?

I chyba póki co największa niewiadoma, jaka temperatura może panować we wnętrzu grubego odlewu? Tutaj próby w małych cegiełkach niewiele informacji nam dadzą.

Użycie epoxygranitu ma póki co zalety przede wszystkim dla takich żuczków jak ja, którzy nie mają dostępu do warsztatu, spawarki, ani ciężkiego sprzętu żeby zawieźć ramę do obróbki. Ale jednocześnie są pewne 'schody', oczywiście. Takie jak właśnie problem ze stworzeniem powierzchni bazowych, oraz zmniejszona sztywność całości(o ile dobrze zrozumiałem, epoxy jest bardziej elastyczna i może się ściskać i uginać w pewnym zakresie).
Pomysł zastosowania lustra epoxy jest póki co jedyną opcją na uzyskanie powierzchni z dokładnością 0.001 cala, inne wymagają szeregu sprzętu. Póki co skłaniam się ku koncepcji wykonania u kogoś płyt stalowych jako powierzchni bazowych, które doprowadzę do prostopadłości za pomocą kilku trójkątnych płyt, albo zatopionego w korpusie stelażu z aluminium.

- uzycie nie wiecej niz 8% zywicy.

Masz na myśli 8% objętościowo czy wagowo? Bo w wątku pojawiły się już różne liczby, również nieprecyzujące tego istotnego szczegółu.

Czy możliwe by było uzyskanie powierzchni bazowych przez zatopienie dwóch, obrobionych płyt stalowych, ustawionych prostopadle do siebie za pomocą albo trójkątnych płyt, albo w inny sposób? Mam na myśli przygotowanie formy w ten sposób aby te dwie płyty pozostały na powierzchni maszyny(nie zostały zakryte epoxy), będąc do siebie przymocowane w trakcie wibrowania i zastygania materiału. Po utwardzeniu całości trójkąty by się po prostu odkręciło, i wyrzuciło. Straszliwie utrudnia to zbudowanie formy w warunkach domowych, ale nic lepszego póki co nie wymyśliłem.

Stół wibracyjny z regulacją? Jak? Falownik jakiś? Myślałem o partyzantce w postaci starego silnika DC od pilarki tarczowej, jakaś redukcja obrotów(myślałem o zwykłej przekładni pasowej lub łańcuchowej.

Czyli, o ile dobrze zrozumiałem poruszone tu kwestie, podstawowymi problemami są:
-pęcherze powietrza w materiale. Czy da się je usunąć za pomocą podciśnienia w trakcie wibrowania, np. uzyskanego odkurzaczem w komorze z mdf obłożonej uszczelnioną folią? Czy też takie podciśnienie będzie zbyt słabe żeby coś zmienić?
-mieszanie składników. Póki co najlepszym pomysłem wydaje się być mikser do pizzy, aczkolwiek przy większych maszynach i tak problemem jest jego mała pojemność. Czy można korpus wykonać 'na raty' czyli jedną porcję materiału wrzucić do formy, wywibrować, poczekać aż zacznie wiązać, i potem narzucić drugą, i następne? Czy różnice pomiędzy partiami mogą doprowadzić do znacznego osłabienia łączeń pomiędzy warstwami?
-wibrowanie. Póki co nie ma materiałów opisujących jakie częstotliwości, amplitudy stosować, aby nie doszło do rozwarstwienia frakcji. Dla amatora takie rozwarstwienie to katastrofa finansowa.
-powierzchnie bazowe pod osie. Tu jest albo pomysł umieszczania insertów precyzyjnie w formie i potem ich ewentualna szlifowanie, albo też pomysł z użyciem lustra epoxy. Ani jedno ani drugie nie odpowiada na pytanie jak dokonać tego precyzyjnego umieszczenia(przynajmniej dla mnie, zielonego w tym temacie). Obróbka w zewnętrznym warsztacie jest droga, bo problematyczny będzie transport gotowego korpusu. Czy ktoś zna rozwiązanie tego problemu? Jak precyzyjnie umieścić inserty w formie z zachowaniem ich prostopadłości, jak uzyskać powierzchnie bazowe pod osie?