koniec wątku...

Mi też się Twoja podoba, ale Twój żart był pierwszy i mi się niepodobał. Ja opisłęm mój żart bez podtekstów do kogokolwiek. Porostu się nie dogadaliśmy. Może źle odebrałem, może kolega źle zażartował- nieważne - dawaj kolejne fotosy swojej machiny bo widzę, że najbardziej zbliżona do mojej i jestem ciekaw postępów.

maciek

Nienormalny jesteś że taki szut do mnie piszesz? Koła kosztowały po 2 złote za sztukę te największe a małe w groszach szły. Takie ceny były na allegro? Nie wiesz to nie dokładaj sobie teorii. Piszę, że mieli sklep internetowy spiepszony z jakimś błędem a nie ceny za tanie. Przed błędem sam kupowałem u nich koła w sklepie internetowym bo były konkurencyjne.
Więc chłopie nie wymyślaj sobie teorii, bo sam kupowałem koła po np. 7 złoty za sztukę te małe, a później po kilku tyg. kosztowały np. 80 gr/sztukę. Więc do nich zdzwoniłem że ceny kół w sklepie internetowym są nienaturalne, oni przyznali, że jest jakiś błąd w formularzu i podziękowali za zwrócenie uwagi daniem rabatu.
Więc wam pisze, dlaczego nie można zamawiać przez internet teraz u nich.

Mam nadzieję, że Cie zatkało, "do konkurencji" - weź chłopie się opanuj. Ceny mieli normalne w stosunku do pośredników. Księgowy - no weź proszę Cie nie osłabiaj mnie.

Mam nadzieję, że nie zaczniesz się teraz czepiać formy mego wątku i innych tematów zastępczych i nie spier-dolisz mi wątku budowy ploterka jakąś filozoficzną dyskusją.

maciek

Odpowiadam. megadyne zniosło sklep na stronie po moim donosie, że ceny są zaniżone i mają problemy jakieś techniczne - widzę, że już dłuższy czas. Z góry uprzedzam tych co nieskorzystali na zakupach po cenach jakie tam były - ja skorzystałem za to z rabatu, opłacało się
Choć teraz żałuje, bo widzę maszynki na paskach będą się rozwijały, trzeba było ponakupować i bym biznes zrobił
Teraz trzeba pisać emaila z zapytaniem i zamówienia są na mejla.

Pasy mam te same - szerokość 20 mm cięte z ękawa zamkniętego, o 25 mm to pisałem, że takie kołą kupowałem do toczenia - na pasy 25 mm. Niestety koła są na pasy 9 mm, 15 mm i 25 mm. A ja mam tak nietypowo na 20 mm. Pasy mam zamknięte bo to było najprostrze rozwiązanie techniczne dla mnie do zrealizowania, cały zespół napędowy jest na końcu ramy, skłąda się ze spawanej konstrukcji, w której osadzone są dwie obudowy łożyskowe, toczony łożyskowany wałeczek z kołem zębatym, sprzęgiełko oraz silnik. Kiedyś zrobię zdjęcie w powiększeniu zespołu łożyskowego. Z drugiej strony jest napinacz skłądający się z łożyskowanego koła zębatego, na ośce osadzonego we frezowanym widelcu.
Wogóle moje zespoły napędowe wzieły się od zakupu na allegro za śmieszne pieniądze po jakiejś maszynie włókienniczej pasa samkniętego, dwóch kompletnych napinaczy z kołami i jednego zaciskaego na wałeczku koła aluminiowego napędowego. I na ich podstawie dotoczyłem sobie dwa dodatkowe koła już stalowe, wałeczki i koło napinające dla suportu jezdnego. Dlatego paski.

Paski HTD nie kupowałem w megadyne, tylko w innej firmie, ale wam niepodam bo już pasów niemają. Paski mam firmy gates - bezkońcowe cięte z rękawa na dowolną szerokość.

Na początku myślałem, że takie bliskie położenie łożysk w osi X da małą sztywność i dlatego w początkowej wersji były 3 na wałek, ale z tego zrezygnowałem, wałki fi 16 mają już dużą sztywność i łożyska obok siebie sztywności nienaruszają. Z wrzecionem idzie duże obciążenie do przodu a i tak łożyska to wytrzymują.
Gdybym miał jeszcze raz kupować wałeczki, tym razem wziąłbym fi 20 podparte dla osi X, ale jak już mam te 16 to będą. Przyszłościowo jak się trochę odkuje finansowo przerobię to wg takiego założenia - w miejsce gdzie teraz są wałki z podporami zostaną wspawane na długości grube płaskowniki, potem obróbka mechaniczna i na środek trafią szyny hiwin. Wałki trafią do 4-tej osi z ruchomym jezdnym konikiem do ustawiania różnych długości.

Obszar roboczy już ustalony, przy obecnym suporcie osi Z cały mieści się w zakresie blatu i wynosi 900mm (jak zdecyduję się na lekką modyfikacje uchwytów silników, jak nie to będzie 870) x 530 mm, Z jeszcze niewiem dokładnie, zależy od wyskokości blatu ale wg projektu było jakieś 110 mm dla śruby w wykonaniu dłuższym i 80 dla śruby w wykonaniu krótszym - jakby ktoś pytał po co w płycie osi Z są dodatkowo 4 otwory (gniazda).

100 mm na obrót, dla innych sterowników bym się obawiał sam, ale m542 dają sobie radę. pierwszy raz jak zrobiłem ruch z prędkością 6 mm/min to mi się wydawało, że nic się nie rusza, ale po jakiejś godzinie cichego pukania nawet coś się przesunęło

maciek

[ Dodano: 2011-03-20, 23:24 ]
ktoś mi podpowie jak się nazywają te grzebienie do osłaniania pola frezowanego, taka listwa z tego co widze aluminiowa i kawał szczotki w to wetknięte. Może ktoś ma odsprzedać z 300mm, albo da link gdzie to kupić albo jak tego szukać.

bartuss1 pisze:

syntetyczny pisze:a jaki obszar mieć to będzie?Podobna konstrukcja do tej ostatnio?Podobna do tego projektu

podobna 1600x900x80

co do poprzeczek to zalezy jaka mase chcemy polozyc - podzielic obszar w srodku na 3 lub góra 4 częsci
no ale jak juz tak masz, to przykrec wzdłuz płaskowniki stalowe np 50x5 z rostawem 12 mm puste przestrzenie będą robiły za rowki montazowe srub m10lub m12

Genialny pomysł, narazie najlepszy jaki słyszałem, wsumie można wtedy montować płytę wiórową do wycinania elementów tej wielkości jaką potrzeba - tzn. dekko większą.
Wsumie zastanawiałem się jeszcze nad cieńką kratką Vema pomostową lub kratką na zasadzie plastra miodu i zastosowania uchwytów do łapania od dołu za kratkę - podobna typowa konstrukcja przy kratce Vema.
Generalnie moje wcześniejsze doświadczenia wykazują, że im ciaśniejsze wypełnienie wnętrza ramy tym więcej możliwości montażu elementów bezpośrednio.

[ Dodano: 2011-02-20, 19:33 ]
Dzisiaj potrasowałem część profili z wypełnienia ramy. DOszedłem do wniosku, że wystarczy owiercenie i ogwintowanie tych profili w odpowiedniej podziałce i do wnętrza ramy już nic więcej nie będę przykręcał metalowego. Poprostu do profili będzie przykręcana płyta wiórowa/mdf i to w zupełności wystarczy. Mocowanie do mdfu/wióru - sprytne kapselki z meblowego ala Ikea lub nakrętki z ząbkiem.

Postęp prac na dzień dzisiejszy. 70 procent potrasowane i popunktowane ramy w kawałkach. Do piątku reszta do potrasowania i do powiercenia i powintowania do montażu. W piątek wyjeżdzam na wieś więc blaszuny zostaną poszlifowane po paleniu a profile pofazowane do spawania. W przyszłym tygodniu ramę poskręcam i na spawanie.

pozdrownienia

ps. czy któryś z kolegów gwintował profile na wiertarce stołowej? Zastanawiam się jak przerobić tą tania chińską wiertarkę z silnikiem na 220v na obroty prawe i lewe?

[ Dodano: 2011-03-05, 19:10 ]
Gwintowanie wiertarką stołową idzie jak po grudzie. Niestety moja posiada tylko prawe obroty, więc za każdym razem muszę wyjmować gwintownik i wykręcać go ręcznie. Ale za to na połowę otworów czyli coś koło 150-160 sztuk, żaden gwintownik nie pękł a gwinty są lux. A zaznaczam, że dla M5 idą w otwory fi 4,1, a na M4 - 3,2 mm. Ścianki 6,3 i 5 mm, stal 18g2a.

W międzyczasie profile zostały pofazowane do spawania, blachy poszlifowane i ogratowane otwory w nich. Jeszcze z 2 dni gwintowania i będzie montaż do spawania.

W międzyczasie zrezygnowałem z przyspawania blach łączących przy skręcaniu do konstrukcji ramy. Rama zostanie skręcona i pospawana w pionach, później zostaną zdemontowane blaszki i wyspawana rama z góry i na dole tylko profile. Doszedłem do wniosku że wspawanie blach spowoduje niepotrzebne naprężenie ramy w kierunku blach, czyli w dól.

[ Dodano: 2011-03-14, 20:50 ]
Dalszy ciąg relacji, zdjęć niema bo niema co fotografować

1. Profile już przygotowane do spawania, pogwintowane, w międzyczasie zakupiłem gwintowaniki fanarowskie maszynowe inox powlekane tytanem i musze powiedzieć że gwintowanie na wiertarce ruszyło z bata. Polecam te gwintowniki, po wykonaniu 150 gwintów z tereborem na żywca w pomiejszony otwór niż powinien być jak dla gwintownika ręcznego - zero oznak żużycia a gwinty są dzidzia.

Montaż ramy - koniec tygodnia.

2. W międzyczasie załatwiłem sobie przycięte płyty z tego lepszego mdfu na blat (hdf czy jakoś tak) o grubości 20 mm - kupiłem płytę odpadową po pakowaniu jakichś paneli 2 x 2,8 m, pocieli mi na dwa blaty oraz dwa kawałki do montażu ramy - później potne je na blaty. Jedno muszę powiedzieć ten hdf gr 20 mm ciężki jak diabli.

Więc blat już jest przesądzony, z góry będzie posiadał gniazda do mocowania do poprzeczek ramy, a ad spodu gniazda z nakrętkami zębatymi.

3. Po demontażu zostały mi dwa profile aluminiowe, więc postanowiłem z chwili wolnego czasu poprawić belkę suportu poprzecznego aby wyeliminować pewne blędy.
Dodatkowo została mi obrobiona kostka aluminium którą pociąłem i postanowiłem zrobić nowe poprawione wodziki ruchomej bramy. Zrezygnowałem z 3 łożysk na stronę gdyż znacząco skracają pole obróbki, doszedłem do wniosku że dwie obudowy na stronę wystarczą.

4. Zostało mi trochę pieniążków więc zamówiłem orginalne płytki mocujące do pasów - zamienię je z moich samoróbek, które lekko zgniatają pas. Co orginał to orginał jednak.

maciek

[ Dodano: 2011-03-17, 09:23 ]
Suport osi Y poprawiony tzn. zrobiony od nowa z poprawkami jak pisałem. To wszystko co udało mi się wycisnąć z pola roboczego bez kolizji z napędami ramy. Troch obszaru roboczego jest w stracie, jednak w przyszłości zamierzam wymienić suport osi Z na mniejszy i węższy, więc wtedy będzie ok - no cóż całego suportu Z nowego nie będę robił, jest duża strata pola roboczego ze względu na szerokość suportu z 60 mm, zmierzona wartość pola roboczego to 530 mm, co w sumie jak na szerokość blatu 690 mm, daje 80 mm straty na stronę, choć wykorzystam to miejsce do mocowania maksymalnych detali oraz w tym polu zrobię jakieś osłony na wałki i łożyska oraz pas.
Zdjęcia - pas i zespoły napędowe tylko przyłożone, ze względu, że wózki trzeba ustawić na ramie a i trzeba jeszcze poprzykręcać uchwyty do mocowania pasów osi X i wtedy można zakryć od góry wózki napędem. Tak wszystko jest poupychane.

Dziś po wielkich bojach w końcu rama jest złożona. Kawał kloca z tego wyszedł
Na szczeście pary na obracanie i podnoszenie mi starczyło - nie no żartuje tony nie waży ale dobre - 50-60 kilo.

Składanie ze względu na dokładność ustawienia - mieszkanie na płycie hdf. Na szczęście żadnych strat więc żona przeżyje

Foty: (zdjęcia nie oddają jak ja patrze na moją niunię mymi oczami )

PS. Bylem dzisiaj odebrać płytki do pasów w megadyne. Widziałem tam frezareczkę profesionalną chyba z allegro skręconą z profili aluminiowych arma bodajże. Muszę powiedzieć, że pierwszy raz widziałem maszynkę z profili o tak małym obszarze roboczym - jakieś 60 % mojego i muszę powiedzieć, że chyba zacznę stukać frezarki zawodowo

Żart

Czekam na jakieś opinię bo nikt nic mi nie pisze
W poniedziałek na spawanie ramy, na weekend wyjeżdzam do teściów na wieś więc ją wyszlifuję. Potem kit i szpachla i malowanie.
Wydaje mi się, że wyżarzanie mojej niuni dla wałków z poltechu będzie sztuką dla sztuki. Chyba pociągnę spawy moją 700 C opalarką jakiś dłuższy czas, a z biegiem czasu jak konstrukcja się przez jakiś czas sama odpręży a ja dorobię się na szyny i wózki, wtedy wymienię wałeczki na szyny a konstrukcja się sama w międzyczasie ustabilizuje.

Co koledzy sądzą? Ile muszi trwać takie samoistne odprężenie?

maciek

[ Dodano: 2011-03-20, 13:15 ]
Dylemat. Czy czerwień meksykańska będzie ładnie komponowała się z aluminium?

maciek

Pół tony bez przesady, ale rama z 60 -70 będzie ważyć

A teraz dla czego tyle poprzeczek Moja pierwsza rama miała tylko 2 wzdłużne i dwie poprzeczne. można zobaczyć na wcześniejszych zdjęciach i z mojego doświadczenia okazała się niewypałem. po pierwsze następowało ugięcie blatu na krawędziech (tu gdzie w tej stalowej są te krótkie odcinki) oraz po bokach przy prowadnicach.

Profili jest tyle również dlatego, że zostaną one owiercone i pogwintowane (stąd ścianka 5 mm) i będą stanowiły mocowanie całego blatu, lub ewentualnie stołu. W mojej pierwszej wersji ten temat to był całkowity niewypał. Profile cienkościenne się niesprawdziły do mocowania blatu, gdyż jak widzicie moja maszyna będzie z natury niskich i przewlekanie śrub od drugiej strony nie wchodzi w grę wogóle.

Po 3 jak kupowałem to min. 6mb laga więc od przybytku niezaszkodzi, a czy to będzie ważyć 50 czy 60 kilo to i tak bez różnicy - sam tego nieporadzę.

Otwory w blaszkach te duże są do położenia spoin otworowych między blachą a profilem.

No i najważniejsza sprawa dlaczego tyle poprzeczek. Moje rozeznania z gwintowanymi stołami do mocowania elementów z blachy aluminiowej czy stalowej wykazują, że taniej i prościej jest wykonać takowy stół jako segmentowy z kilku blach czy pociętych elementów niż kupowanie i targanie całej płyty na wypełnienie (lub płaskowniki aluminiowe) - nie dość że ciężko kupić prostą blachę o takim wymiarze 690 x 1140 mm to jeszcze trzeba płacić jak za zboże.
Ja zdecyduję się albo na segmentowe płaskowniki albo zrobię stół gwintowany na zasadzie plastra miodu.

Mam koncepcję na stół, czy koledzy o czymś takim myśleli może, a mianowicie cienka blacha stalowa powiedzmy 4-5 mm i mocowanie detali przy pomocy (lub dorobienie jakichś łap) magnesów neodmowych - tych supersilnych co można kupić na allegro? oczywiście między blachę a detal jakaś ochrona na pocięcie.
\
pozdrowienia

Konstrukcja nadal w trakcie budowy, aktualnie z powodu zmiany pracy nierozwijana zbytnio.

Co do stołu to udało mi się znaleźć za darmoszkę dwie płyty segmentowe o wymiarach około 500 x 700 mm pasujące do mojej maszyny (no nie całkiem, ale brak przypada na obszar w którym nie ma możliwości frezowania) a płyty to jakiś meblowy pilśń lakierowany a między płytami zewnętrzyni wypełniony konstrukcją drewniano-papierową w kształcie plastra miodu. Niesamowicie sztywne stawałem na tym i nic nie pękło.

Zamontuję narazie te płyty a na nie nałoże posiadaną płytę mdf-u, mocowanie elementów narazie będzie prowizoryczne, ewentualnie za namową kolegów zastosuję te nakrętki do drewna od spodu w mdf.

Generalnie jako że jest to moja pierwsza konstrukcja robiona w większości z głowy, plany są następujące:

Poprawa wymiarów oraz wykonania konstrukcji poprzez:

1. Wykonanie w międzyczasie porządnej konstrukcji spawanej ramy z profili zamkniętych stalowych grubościennych tak aby można było spokojnie w stali wykonać gwinty do przykręcenia wałków oraz moich zespołów napędowych.

2. Równocześnie planuję poszerzyć konstrukcję na krańcach tak aby zespoły silników, napinacze oraz paski napędowe wg sugestji kolegów znajdowały się na zewnątrz konstrukcji dla ramy.

3. Wykonanie spawanej konstrukcji wewnętrznej w ramie z mniejszego profila grubościennego, o porządnej kratownicowej konstrukcji wzmocnionej stalowymi blaszkami w łącznikach - oczywiście wszystko spawane - tak aby konstrukcja wypełnienia przestrzeni roboczej była na tyle gęsta by móc ją owiercić i wykonać na całej powierzchni gwinty do mocowania drewnianego blatu oraz łap montażowych mocujących elementy drewniane.

4. Kilka dodatkowych modyifkacji, których nie będe tu opisywał, a eliminujące niektóre błędy i założenia na wyrost w pierwszej konstrukcji, które nieznacznie ograniczają przestrzenie robocze - drobne rzeczy skutecznie denerwujące podczas montażu, które później człowiek sobie uzmysława że można było wykonać prościej.

5. Konstrukcja spawana, wyżarzona, opiaskowana i elegancko malowana (może nawet proszkowo)

Teraz już pójdzie znacznie prościej, gdyż wszelkie wymiary rozwiązania konstrukcyjne są już opanowane - wymiary elementów napędowych już poustalane no i człowiek ma już więcej doświadczeń.

Na koniec pytanie do kolegów, którzy wykonali swoje konstrukcje stalowe spawane:

1. jakie należałoby dobrać ścianki profili, alby spokojnie można było wykonać porządne gwinty M4 i M5 o dobrej wytrzymałości ?

2. Jakie koledzy mają doświadczenia z montażem podpór wałków bezpośrednio na konstrukcji profila zamkniętego bez obróbki mechanicznej planowania. Zakładam że profile o grubych ściankach mają tą powierzchnię znacznie równiejszą od cienkościennych. Czy wypolerowanie listkownicą dla konstrukcji amatorskiej wystarczy? Czy lepiej zastosować nakładki z płaskowników i wszystko przefresować na powierzchni.

Założenia nowej konstrukcji są następujące:

Ze względu na szerokość silników i zespołów łożyskujących zwiększam główny profil na RK 60x60, natomiast wypełnienie RK 30x30, konstrukcja spawana jednak do poprawnego montażu zastosuję częściowo skręcaną konstrukcję od spodu ramy, tak aby wykonać gwinty w profilach i za pomocą blach w węzłach poskręcać wszystko do usztywnienia i poprawnego montażu przed spawaniem oraz do ograniczenia odkształceń spawalniczych.
Konstrukcja aluminiowa suportu Y oraz Z zostaje jaka jest, jest to bardzo solidne i porządne rozwiązanie, choć gdybym teraz je robił to zastąpiłbym wałki podparte w osi Z - 1 szyną liniową oraz wózkiem, ograniczając szerokość całej konstrukcji wózka Z. No ale cóż już jest.

pozdrowienia


Prace nagle ruszyły. jak pisałem w innym wątku profil główny na ramę już mam. udało się z firmy kupić poprodukcji z przycięciem 3 szt. profila 60x60x6,3 oraz 1 szt. 60x40x5.

Poprzednia rama skręcana z cienkosciennego profila KO została rozkręcana i spieniężona na skupie za uzyskane pieniążki buduję solidną ramę z prawdziwego zdarzenia po odpowiednich zmianach konstrukcyjnych.

Postanowiłem umieszczać zdjęcia z postępu na bieżąco bo później jak jest duży skok pracy to mi się niechce.

Profile mają jebutne ścianki, ale patrząc po geometrii profila oraz po spawaniu bez planowania się niebędzie - myślę że około 0,5 mm - 1 mm będzie trzeba z nich zebrać.
Konstrukcja będzie swoje ważyła napewno.

Na zdjęciach widoczne także blachy węzłowe. Rama będzie nimi wstępnie skręcona i przygotowana do spawania, blaszuny zostaną wspawane do profili i będą stanowiły podstawę pod stopy. Blachy wypalone na laserze.

Aktualnie szukam profilu RK 30x30 x 4 lub 5 mm ścianka. Będzie 8 gwintowanych poprzeczek w ramie stanowiących mocowanie wymiannego blatu. Do spawania będą przykręcone wstępnie podobnymi blaszkami do profili wzdłużnych.

Następnie konstrukcja zostanie pospawana, wyszlifowana w spoinach, wyżażona, śrutowana, szpachlowana i pomalowana.

Czekam na opinie i sugestie. Mam nadzieje że ramę zamknę w 50-60 kg tak aby dwie osoby mogły to pakować do samochodu na kolejne obróbki.

W porównaniu do poprzedniej ramy skręcanej to będzie czołgowa konstrukcja, paski na zewnątrz stąd te wybiegi na końcach ramy.

maciek

Pozostają jeszcze do zakupu i przycięcia profile RK 30x30 tylko że bardzo ciężko dorwać lagę 6m ze ścianką co najmniej 4 mm. Powoli zaczynam skłaniać się do RK 40 x 40 x 4 lub 5 bo jest lepiej osiągalny, jednak po przeliczeniu wagi ramy może być problem dźwignąć ją w dwóch

Profil na wypełnienie ramy zamówiony, w przyszłym tygodniu odbiór i być może pocięcie.

Narazie trasuję i będę owiercał elementy.

Załączam model mojej ramy, niech koledzy podpowiedzą jak to pospawać na minimalne odkształcenia.

Profil główny czyli na około RK60x6 i na dole RP60x40x5. Wewnątrz profile RK 40x40x5. Wszystko skręcone od dołu blaszunkami będzie do wstępnego montażu. na końcach łączące RK40x40 z ramą. W środku też poprzeczki z 40x40x5.

Dzisiaj odebrałem zamówiony profil RK 40x40x5. Wstępne pocięcie w hurtowni i po pracy na pocinkę na wymiar. Jutro podpiłuję krawędzie i dalsze składanie. Pozostałe elementy w trakcie trasowania. Myśle, że do końca tygodnia coś zacznę wiercić.


Profilki pofazowane po cięciu. Wstępnie złożona rama. Teraz dalsze trasowanko, owiercanko i gwintowanko do skręcenia ramy.

pozdrowienia

Nie gwint się nie zerwał, dwóch śrubek brak po prostu wkręconych.

Każda koncepcja jest dobra, moja była taka. Czy najlepsza - nie wiem. Z mojego doświadczenia śrub wystarczy 1/4 tego co jest, jednak ich ilość nie stanowiła dla mnie problemu, dałem ich taką ilość gdyż miałem dużo i przyjąłem taką sobie podziałkę owiercenia wałków. Te wałki nie są takie idealne jak podaje producent, a gwinty w aluminium nie takie mocne aby ryzykować dociąganie większą siłą.

Profil zamknięty aluminiowy jest wymiarowo o dwa poziomy lepszy od kwasoodpornego. Proszę porównać sobie powierzchnie boczną, która bardziej nadaje się na bazę do mocowania podpór wałków bez planowania.

maciek

Paski mogłybybyć na zewnątrz jak i pod spodem, z tym że zależało mi na jak najbardziej płaskiej konstrukcji bez ramy pionowej, oraz na jak najprostrzych układach napędowych i ich zamocowaniu do konstrukcji oraz na tym aby nic poza ramę nie wystawało.

Z lewej strony ramy będzie jeszcze mocowany teownik aluminiowy do prowadnika przewodów taki sam jak jest pokazany na zdjęciu z suportem od tyłu, więc to miejsce będzie zajęte. Od wewnątrz będą osłony osłaniające paski zamocowane do blatu oraz będzie jeszcze osłona od dołu mocowana do belki poprzecznej z suportem YZ osłaniająca przestań między frezem a wałkiem, paskiem oraz mechanizmem suportu Z. ciężko mi to opisać ale jak już to zrobie to umieszcze zdjęcia.


Odpowiadam na pytanie kolegi odnośnie napędu paskami:

1. Najważniejsza sprawa przez którą maszynka jest tego wymiaru bo generalnie miała być większa troche gdyż wałki miałem kupione oraz material na ramę docięty dla osi X - 1250 wałki, ale okazało się że pasy z podziałką HTD zamknięte maksymalnie u nas w Polsce dostępne z półki z normalną ceną są 2350 mm. Pierwszą konstrukcję zaprojektowałem na pasy 2760 (długość z katalogu GATES), a jak przyszło do zakupu to doznałem zonka - nikt tego niemiał, na sprowadzenie za niesamowite pieniądze albo samemu ze USA, a pasy zgrzewane robione z pasów z metra wychodziły również niesamowicie drogo. Do tego ja potrzebowałem pasy na szerokość 20 mm, a standard to 9, 15, 25, więc zdecydwałem się zmiejszyć konstrukcję. Proszę na to zwrócić uwagę gdyż ja przez to poniosłem większe koszty budowy i czas. Pasy HTD są dłuższe ale dla podziałki 8M w dostępności.

2. Narazie przy testach i ustawieniu slników na połączenie szeregowe i 30 % prądu na sterownikach nie zdażyło się aby silnik stracił jakiś krok. Jeżeli nastąpi przekoszenie ramy z powodu utraty kroku to będzie ono utrzymywał się do wykonania referencji na krańcówki HOME, gdyż przy takim układzie - 2 silniki dla osi X, zauważyłem że obsługa krańcówek działa na zasadzie: (Mach 2)

- oba silniki ciągną ramę do home na krańcówki
- załącza się krańcówka silnika X, jeżeli silnik X osiągnie pozycję home, zalącza się ustawienie pozycji dla drugiego silnika czyli A i wtedy nastąpi korekta.

maciek

Chciałem podzielić się moją konstrukcją. Jeszcze niedkończona ale już działa. Narazie w warunkach mieszkaniowych gdyż dopiero w trakcie bydowy - złożona do testów ale w trakcie budowy-rama i suport stoją osobno.

Maszynka skonstruowana bez planów, wszystko ustalałem i wymyślałem na bieżąco poza prostymi rysunkami w AutoCadzie w celu określenia wymiarów do wykonania kilku części oraz wykonania mechanizmu suportu osi Z.


Aktualnie: Blat narazie tymczasowy z MDFu, nawet niezamocowany rozwiązuję koncepcję mocowania elementów, brak krańcówek a przewody elektryczne jeszcze na pajęczynę, brak prowadników.

Jest to moja pierwsza konstrukcja, trochę błędów popełniłem, niektóre rozwiązania możnaby wykonać lepiej ale człowiek uczy się.

Dane charakterystyczne:

Rama skręcana stal kwasoodporna - profile, kątowniki i blaszki do skręcenia oraz aluminiowa - profile pod podporami wałków.
Rama profil 50x50 x 3 KO oraz 50 x 50 x 5 Al.
Belka osi Y - Profil aluminiowy 50x5, Blacha aluminiowa, kątowniki, teownik
Suport Z - blacha aluminiowa.

Waga całości szacuję z 50 -60 kg.

Napędy:

OŚie X, Y, A - napęd pasem zamkniętym HTD 5m o szerokości 20 mm, Y - jak osie XiA, naęd osi Z - śruba trapezowa Tr12x3 z nakrętką z tekstolitu w wykonaniu bezluzowym.
Wałki: Osie X i Y - podparte fi 16, oś Z podpare fi 12.
Silniki X, A, Y - 57H67 - X i A - 2 Nm, 4,2A, Y - 1,9 Nm, 4,2A, Z - 2 Nm, 2.8A
Sterowanie M542 z ustawionym mikrokrokiem 1/16, silniki osi chodzą w połączeniu szeregowm na 2,1A na uzwojeniu, a sterowniki ustawione na 1,6A. Nie wiem jakie uzyskują momenty, ale w przeprowadzonych testach narazie spokojnie wystarcza. Nawet nie robią się ciepłe Kroków też nie gubią.
Napędy: Oś Z -wiadomo śruba bezpośrednio przez sprzęgło, osie X, A, Y - bezpośrednio przez sprzęgło na wałeczki z zamocowanymi kołami zębatymi 20 zębowymi.

Trochę obawiałem się czy tak duże przełożenie sobie poradzi do uzyskania małych prędkości ruchu, ale profesionalne sterowniki M542 radzą sobie wyśmienicie, przy mikrokroku na 1/16 można uzyskać tak mały ruch że prawie niewidać przemieszczenia. 1 obrót silnika - 100 mm przemieszczenia liniowego. Parametry narazie ustawione eksperymentalnie do testów.

Dokładność jaka jest niewiem, ale po testach suport wraca do położenia względem podpory takiego samego, że suwmiarką zwykłą z głębokościomierzem nie jestem w stanie uchwycić różnicy, czyli 0.05, jak dla mnie na drewno spokojnie wystarczy.

Przeznaczenie: drewno i drewnopochodne, ewentualnie potestuję trochę na aluminium.

Rozmiary: konstrukcja ramy 1240 x 800, wyszedł obszar roboczy: 810 x 500 (przy dłuższym frezie 570, przy krótkim 500 gdyż mocowanie wrzeciona wchodzi na paski napędowe).

Wrzeciono Kress 1050.





Zdjęcia (kilka wybrałem tylko z całęj foto galerii:) Jeśli koledzy będą zainteresowani wrzucę wiecej, oczywiście jak uzbroję machine w krańcówki to wrzuce jakieś elementy.

Z moich doświadczeń:
a. maszyna amatorska wcale nie musi być profesionalna,
b. paski to też dobry sposób napędu na amatorską maszynkę
c. Silniki wcale nie muszą być po 10 N na oś
d. nic nie musi być idealne, wszystko ma swoją odchyłkę
e. bez spawania da sie zrobić prosty plotter


pozdrawiam,

Zapomniałem:

Podziękowania dla forum CNC, wszystkim kolegą co tu piszą bo dzięki studiowaniu ich doświadczeń dowiedziałem się bardzo wiele oraz Panu markcomp za jego fachową wiedzę bez której ekektroniki to bym pewnie niezrobił. No i że ma tanio sprzęt na allegro