Temat przecinarki niestety zawieszony do zimy. Z pewnością powstanie i na pewno poinformuję o tym kolegów w tym wątku.

bartuss1 pisze:wystarczyłoby tylko wziąc jeden długi wałek wielowypustowy, wcisnąć nań tuleje i wcisnąc wszystko w łozyskowanie - jakies rowki na segery porobic albo od biedy loctitem unieruchomic, przy okazji w kolach zebatych wyciąlbys sobie wp iastach wielowypusty - nasuwasz koło na czop i po sprawie,

Wady:

1. Cena wałka wielowpust.
2. cena tulei wielowpust. (najtańsza 64 !!! zł a potrzebowałbym minimum 4 szt) Ponadto jej średnica to 20mm a co za tym idzie większe i droższe łożyska... (zastosowanie łożysk samonastawnych od Poltech odpada - za dużo przeróbek - znowu koszty!)
3. Wycięcie wielowpustu w kole zębatym na drążarce (to do napędu od strony silnika) - koszty!

Many, many, many! ;>

Jednym słowem nie podoba mi się to rozwiązanie, zwłaszcza przy prędkościach obrotowych wału w granicach 15-20/s

Ponadto w moich blokach łożyskujących zastosowałem łożyska skośne dwurzędowe za 17pln sztuka.

Wały zrobię z pręta stalowego o średnicy 15mm.

[ Dodano: 2009-04-13, 21:25 ]

bartuss1 pisze:policz sobie koszt wykonania obudowy i czas na to stracony

Wykonanie obudowy będzie trwało nie dłużej jak 5 min - 8 min.
W końcu po coś mamy frezarki CNC tak?

gmaro pisze:Widzę że na marne nie poszło to co pisałem na PW Ja bym dał ten silnik na środku bramy tworzyło by to taką symetrię ...

Nie poszło, nie poszło. Gdyby nie to forum i ludzie tutaj pomagający to pomyłki były by bardzo kosztowne Punkcik koledze za radę

Co do silnika umieszczonego centralnie to tak miało być na początku, aczkolwiek doszedłem do wniosku, że na skraju wału lepiej będzie dlatego, że mam tutaj blok łożyskujący. Gdybym chciał montować centralnie to dochodzą kolejne w sumie zbędne koszta ułożyskowania, aby napinaniem pasa nie powodować zniekształceń wału.
Pasy jakie wszędzie zastosowałem to HTD o szerokości 9mm.

Ponadto belka osi Y będzie obudowana i zamknięta blachą, także nie będzie widać mechanizmów. Niedługo rozrysuję maskownicę.

Na schematach nie widać ale jest już przewidziane miejsce na prowadnik kabli na belce.

Foty przerobionego wrzeciona perske wrzucę jak będę w pracy czyli w środę, bo maszyna tam właśnie stoi.

Wykonałem już pierwsze elementy.
Zdjęcia wstawię za jakiś czas jak już poskładane coś będzie.
Samo wykonanie się przeciąga, ponieważ brakuje mi na wszystko czasu.

Ponadto zmieniłem mocowanie frezów w pancerniku (wrzeciono Perske 2,2kW) na tulejki zaciskowe ER32. (przeróbka była bardzo prosta - wywiercenie otworu przez wirnik w celu mocowania przejściówki ze stożka Morse`a na ER32. Powodem była wysłużona już redukcja wykonana przez kolegę z forum, która powodowała bicie wrzeciona do 0,3mm :/
Teraz wszystko jest cacy.

Postanowiłem rozwiązać inaczej napęd osi Y.
Zmiana przede wszystkim dotyczy napędu poprzez jeden silnik, aby wyeliminować błąd synchronizacji 2 silników.
Poniższe schematy zaoszczędzą mi słów

Bardzo proszę moderatorów o przeniesienie tego wątku do tematu "Frezarka konstrukcja metalowa", gdyż projekt ma więcej wspólnego z frezarką niż wypalarką

Zrywało kliny czy wyrabiało otwór w piaście aluminiowego koła zębatego i klin wypadał?
Może poza klinem warto by było wkleić dodatkowo koło na ośkę...
Hm faktycznie rozwiązanie bez sprzęgła tutaj powoduje taką sytuację. Chyba będę musiał przerobić projekt :/

Zastanawia mnie jeszcze przełożenie bezpośrednie napędu z osi silnika po przez koło zębate
na listwę zębatą. Kolega bartuss napisał mi, że takie połączenie zrywało mu kliny. Faktycznie mam tu się czegoś obawiać?

gmaro pisze:Dodatkowo nie mogę sobie jakoś wyobrazić jak będziesz detale i blachy wsuwał na blat stołu chyba że masz suwnicę to znacznie ułatwi życie

Mam coś ala suwnica.
Cały czas mam mieszane uczucia aby robić z tego wypalarkę, najprawdopodobniej zostanie ta maszyna jako ploter frezujący, a wypalarkę zbuduję z innych podzespołów (a ten ploter mi w tym pomoże)

gmaro pisze:i co najważniejsze doprowadzony będzie do końca ale nie zapeszam

Z pewnością konsturkcja zostanie ukończona, pytanie tylko czy dam radę do czerwca, ponieważ w między czasie przeprowadzam się do nowego lokum i czasu mi na wszystko brakuje...

Większość drobnych detali zostanie wykonana na pancerniku, także masz tu Kolego swój wkład

Pierwsza moja konstrukcja właśnie tak wyglądała (mam ją w galerii...) Zdecydowałem mieć stół w jednym kawałku dlatego, że kształtowniki na których będzie leżał blat splanuje sobie maszyną tworząc w ten sposób bazę. Wrzeciono w tej frezarce to będzie ostatecznie ELTE 2,2kW. Konstrukcja jest dość nakombinowana, ale wychodzi w miarę korzystnie cenowo a i mniej spawania to mniej odkształceń, tym bardziej, że na ramie nie będę wyprowadzał bazy i muszę ustawiać wszystko z czujnikami...

bartuss1 pisze:belki na szczycie w jednym kawałku ?a wysokośc stołu to wspawac profile pomiędzy nogami - wieksza sztywność

Czytaj ze zrozumieniem
Maszyna musi być mobilna, moją konstrukcję mogę rozkrecić wrzucić na dostawczaka i zamontować np w piwnicy... i ot cały ten powód.

Maszyna będzie pracować w piwnicy hali produkcyjnej, gdzie wejście jest po schodach a drzwi mają wymiar 260mm x 120mm.
Po drugie ma ona więcej już wspólnego z ploterem frezującym jak wypalarką. Do wypalarki zamiast blatu będę miał dokładane ruszta z płaskownika.

[ Dodano: 2009-03-23, 17:50 ]

bartuss1 pisze:ale wystarczy THC załozyc

Zasadniczo nie każdy agregat plazmowy ma je w standardzie a te poniżej 20k to raczej na pewno nie Mój nie ma. Będę palił blachy od 3mm do 20mm więc nie będzie tyle odkształceń co przy blasze 0,5 lub 1mm.

Rozumiem.

Co do postępów, to tak jak pisałem, ploter ma mieć możliwość adaptacji do frezowania drewna, pcv, dibondu i plexiglass.
Szkoda było marnować prowadnic trapezowych tylko na wypalarkę.

Poniżej przedstawiam konstrukcję (projekt) prawie na ukończeniu.
Brakuje jeszcze prowadników kabli, listw zębatych, krańcówek, elektryki i kilku innych szczegółów jak obudowy z blachy...

Co do asortymentu to.
Aluminium w większości już przyjechało.
Silniki dwa 8,5Nm już są.
Posuwy są. Reszta w drodze. Samą konstrukcję będę spawał na końcu... Najpierw krzyżak i belka osi X.
Całość jest tak zaprojektowana, że można ją w łatwy sposób rozkręcić. Największym elementem spawanym jest sam stół (2500mm x 3000mm).

Pole robocze: X: 2300mm Y: 2400mm Z: 350mm