Sam tryb momentowy w napędzie rozwijaka to za mało. Jeśli nadrzędnym celem regulacji jest stałe naprężenie, to przy zastosowaniu tylko sterowania momentowego było by one zmienne ze zmianą średnicy rolki. Stosuje się dodatkowe sprzężenie zwrotne. Czy to wałek tańczący, wałek podparty na czujnikach tensometrycznych czy ramie pomiarowe średnicy roli (ewentualnie na przykład czujnik ultradźwiękowy). Zwróć uwagę, że analogiczną aplikację musisz zastosować też na nawijaku aby zachować stałe naprężenie. Z praktyki zwrócę jeszcze uwagę na problemy z którymi się możesz spotkać a mogą być ciężkie do dostrzeżenia w pierwszej chwili:
- rozpraszanie energii hamowania. Coś z tą energią trzeba zrobić. Jeśli w serwonapęd wbudowany jest rezystor hamowania zazwyczaj nie jest on obliczony na ciągłą pracę z dużym momentem. Po chwili się przegrzeje i faktycznie może "sypnąć błędami". Albo zewnętrzny duży rezystor hamowania albo zwrot energii do sieci (drogie i rzadkie). Jak dojdziesz do wniosku, że i nawijak i odwijak muszą być zrealizowane w ten sposób, to koniecznie połącz szyny DC obu napędów. To znacznie ograniczy straty energii na ciepło w rezystorze hamowania. Energia automagicznie zamiast z napędu hamującego płynąć do rezystora hamowania przepłynie do napędu nawijającego.
- kwestia obliczeń silnika i ewentualnej przekładni. Tu jest często problem, że obwiednia obciążeń i prędkości wyskakuje nam poza dostępne dla danego napędu. Przy małej średnicy roli potrzebujemy dużej prędkości. Przy dużej średnicy sporego momentu a małej prędkości (oczywiście przy założeniu stałej prędkości liniowej wstęgi, a tak jest przy na przykład bobiniarkach, drukarkach etc.). Zastosowanie przekładni dodaje nam momentu na dużych średnicach ale zabiera nam prędkość przy małych średnicach. Tu pomagają staranne obliczenia i precyzyjne założenia, ale to zdradliwa inżynierska rafa - warto o tym pamiętać.
Co do samego modelowania tego procesu polecam książkę "Winding: Machines, Mechanics and Measurements" James K. Good, David R. Roisum.