Jeszcze raz dziękuję wszystkim za pomoc.
Muszę przemyśleć temat wykonania wykrojnika, sprawa jest kosztowniejsza i trudniejsza niż zakładałem na początku.
Szkoda, bo to byłby fajny sposób obróbki dla takich elementów, zresztą właśnie w ten sposób się je wykonuje
w "poważnych" firmach.
Być może uda się wykonywać stroiki w jakiś inny sposób bez utraty ich właściwości.
Pozdrawiam serdecznie

Dziękuję za odpowiedzi.
Nie wiem czy podejmę się wykonania tego wykrojnika, raczej nie ja tylko ktoś kto ma maszyny, żeby coś takiego wykonać.
Dzwoniłem do kilku firm i ceny wykrojników są bardzo duże, nie stać mnie na taką usługę. Dlatego staram się jak najwięcej dowiedzieć na temat budowy tego urządzenia. Potem będę szukał kogoś, kto mi to wykona, mającego doświadczenie i sprzęt. Liczę się z tym, że to może być emeryt (mam taką osobę i myślę, że mogłaby pomóc) natomiast pozostaje kwestia projektu i zminimalizowania nieudanego prototypu. Na tyle byłoby mnie stać zainwestować, nawet jeśli by się nie udało. Do hartowni też dzwoniłem, nie ma problemu z oddaniem elementów więc na pewno nie byłaby to robota palnikiem. Tak więc nie chcę tego wykonywać zupełnie amatorsko bo wiem, że to się nie uda i szkoda czasu. Założyłem wykonanie z odpowiednich materiałów, z wymaganą dokładnością. Jednak nie mogę tego zamówić w firmie, bo ceny to kosmos.
W tej chwili jestem na etapie zrozumienia działania wykrojnika i związanego z tym wyborze projektu. Sam mechanizm nie jest przecież kosmicznie skomplikowany ale wykonanie już tak, bo musi być dokładne. Wiem to i rozumiem.
Niezależnie od moich przemyśleń, ten wątek zrobił się ciekawy (poprzez Wasze odpowiedzi) i jeszcze kilka osób może się dokształcić, niezależnie od tego czy wykonam wykrojnik czy też nie bo takiej decyzji oczywiście w ogóle jeszcze nie podjąłem. Właśnie dlatego, że na podstawie Waszych odpowiedzi i sugestii muszę się zorientować czy to jest wykonalne w moim przypadku. Jednak powtarzam, niekoniecznie bezpośrednio przeze mnie + odpada zlecenie firmie, właśnie ze względu na kosmiczne koszty. A przecież takich wykrojników w moim przypadku należało by wykonać kilka dla różnej wielkości blaszek.
Cy nie sądzicie, że ja też widzę wykonanie tego wykrojnika słabo? Nie jestem głupi. Zresztą, skąd wiedziałem dokąd "zajdę", gdy rozpoczynałem kilka dni temu ten temat Kompletnie nie miałem pojęcia, nawet tak mizernego jak obecnie. A z drugiej strony, czy pewne rzeczy nie rodzą się z pasji, nawet jeśli zakończenie nie do końca będzie udane? No ale dużo zależy od tego czy ktoś zechce pomóc więc Wasze wskazówki są dla mnie ważne (również dla podjęcia decyzji o brnięciu w wykonanie tego ustrojstwa lub też nie).

Jeśli zechcecie mi nadal pomagać to będę naprawdę wdzięczny. I nie chodzi o to, żeby ktoś wiedział wszystko. Ważne są każde spostrzeżenia. Dlatego dziękuję wszystkim za dotychczasowe wiadomości, a w szczególności kolegom impuls3, pavyin oraz jasiu.
Na wszelki wypadek przytoczę pytania z mojego ostatniego postu:

1) Kolega pavyan zasugerował, że być może taki wykrojnik dla blachy sprężystej hartowanej, z której będą wycinane stroiki, musi być wykonany "specjalnie". Czy to znaczy, że ma mieć jakąś specjalną konstrukcję czy też wystarczający byłoby wykonanie według projektu wykrojnika jednoczesnego z ilustracji, którą podał kolega jasiu...
2) Czy wszystkie części wykrojnika powinny być zahartowane czy wystarczy ulepszyć cieplnie (w wykrojniku jednoczesnym) elementy wycinające czyli: stempel i matryca oraz pierścień tnący i tuleja tnąca?
3) Zauważyłem na ilustracji, że górna część wykrojnika składa się z płyty głowicowej oraz przekładki stemplowej.
Do czego jest potrzebna ta przekładka?
4) Na rysunku poniżej (załączam go ponownie, by było czytelniej) wygląda to tak, jakby nacisk z prasy, poprzez czop mocujący wykrojnik do prasy, szedł na przekładkę stemplową i stempel. Myślę, że mimo wszystko nacisk z prasy jest wywierany na płytę głowicową, a z niej na przekładkę stempla ale wlałbym się upewnić.
5) Czy stempel może być "monolityczny" czyli z jednego kawałka z tym elementem który zaznaczyłem kolorem. W jakim celu stosuje się takie rozwiązanie (oddzielenie stempla i tego elementu w którym jest mocowany)?
Kolega janek już mi częściowo odpisał, że "zakułby" (o ile dobrze zrozumiałem górę stempla w materiale). Dlaczego tak się robi?
6) No i ostatnie pytanie. Po wykonaniu otworu przez stempel, pierścień tnący ma zajść na tuleję tnącą w celu odcięcia detalu. Czy te elementy mają zajść na siebie w trakcie wycinania tak jak to wygląda na 2 ilustracji z poprzedniego posta?

No tak, bez tych sprężyn to bym mógł najwyżej wykroić mini popielniczkę
1) Czy wszystkie części wykrojnika powinny być zahartowane czy wystarczy ulepszyć cieplnie (w wykrojniku jednoczesnym) elementy wycinające czyli: stempel i matryca oraz pierścień tnący i tuleja tnąca?
2) Zauważyłem na ilustracji, że górna część wykrojnika składa się z płyty głowicowej oraz przekładki stemplowej.
Do czego jest potrzebna ta przekładka?
3) Na rysunku poniżej (załączam go ponownie, by było czytelniej) wygląda to tak, jakby nacisk z prasy, poprzez czop mocujący wykrojnik do prasy, szedł na przekładkę stemplową i stempel. Myślę, że mimo wszystko nacisk z prasy jest wywierany na płytę głowicową, a z niej na przekłądkę stempla ale wlałbym się upewnić.
4) Czy stempel może być "monolityczny" czyli z jednego kawałka z tym elementem który zaznaczyłem kolorem. W jakim celu stosuje się takie rozwiązanie (oddzielenie stempla i tego elementu w którym jest mocowany)?



1. Płyta głowicowa, 2. Przekładka stemplowa, 3. Pierścień tnący, 4. Stempel, 5. Wypychacz, 6. Spychacz,
7/8. Sprężyny spychacza i wypychacza, 9. Słup prowadzący, 10. Tuleja tnąca, 11. Płyta podstawowa.

I jeszcze by się upewnić:
Po wykonaniu otworu przez stempel, pierścień tnący ma zajść na tuleję tnącą w celu odcięcia detalu. Czy te elementy mają zajść na siebie w trakcie wycinania tak jak to wygląda na poniższej ilustracji (przerobiłem rysunek w uproszczeniu, bez zmiany położenie pozostałych elementów wykrojnika)?

Rozumiem.
Czyli te sprężyny nie muszą być specjalnie mocne? Mają za zadanie utrzymać materiał w płaszczyźnie/zapobiegać jego odkształcaniu podczas wycinania otworu (wystarczy, że będą zapobiegały siłom chcącym ugiąć materiał)?

Bardzo dziękuję z materiały edukacyjne.
Zastanawiałem się dzisiaj, jak miał by być zbudowany taki wykrojnik do tych moich blaszek z otworem i doszedłem do podobnych, jak na ilustracji wniosków, że stempel i matryca muszą być "dwufunkcyjne". Z tym, że nie przewidziałem obecności sprężyn w mechanizmie - takich "ruchomych" ścianek ponieważ nigdy czegoś takiego nie widziałem.
I w sumie zastanawiam się, czy te sprężyny w ogóle są konieczne? To znaczy rozumiem, że skoro tam są to widocznie tak ma być (bo ktoś mądrzejszy to zaprojektował) z tym, że naprawdę w tej chwili nie wiem, czym ich obecność jest uzasadniona. Przecież gdyby ich nie było, a stempel był wykonany w ten sposób, że ma "wypustkę" w postaci wałeczka, który jako pierwszy wchodzi w materiał (a następnie dalej się obniża i docina zewnętrzny kształt) to czy by nie wyszło na to samo? Czyli taki stempel w formie pozytyw (wałeczek wycinający otwór - 4) + negatyw (jego wewnętrzne ścianki - 5 nachodzące na ścianki zewnętrzne matrycy - 6):



Czy w przypadku tej mojej blaszki nie wystarczył by mniej więcej tego typu wykrojnik?

Bardzo dziękuję Wam za odpowiedzi.
Taka prośba, objaśnijcie mi jak się nazywają poszczególne elementy "mechanizmu" do wybijania na prasie:
1) Czy stempel to po prostu wykrojnik?
2) Jak nazywa się podstawa z otworem (mam na myśli tą część hartowaną, z otworem "wzorcowym"), w którą wchodzi stempel?
3) Jak nazywać dwie płyty - podstawę z wałkami prowadzącymi oraz oraz tą ruchomą, do których jest mocowana powyższa część z otworem "wzorcowym" oraz stempel?
Spotkałem też takie nazwy: kopyto, matryca.
Będę wdzięczny za lekcję.

I druga sprawa:
1) Jak miałby wyglądać taki jednoczesny wykrojnik, który wybijał by za jednym "zamachem" stroik z otworem?
Czy miałbyś gdzieś jakieś zdjęcie, rysunek lub mógłbyś mi to wytłumaczyć? A może masz jakiś rysunek poglądowy całego takiego mechanizmu? Ja wiem, że to nie jest jakaś wyrafinowana konstrukcja ale po prostu czasem najprostsze rzeczy można skomplikować, na zasadzie wyważania otwartych drzwi.
2) Jeden fachman na YT ilustrował, że stempel nie ma płaskiej powierzchni "wybijającej" tylko tak się ją wykonuje, żeby wycinała element stopniowo - coś w rodzaju cięcia nożyczkami. Pokazał sposób wycinania otworów - po prostu podszlifował końcówkę wałka na półokrągło (w przekroju to wyglądało tak jakby okrąg przeciąć na pół w poziomie). Czy wszystkie wykrojniki należy wykonywać według tej zasady - by nie "walić" w detal na płasko tylko stopniowo wcinać się poszczególnymi krawędziami lub ich parami?
3) Czy matryce zawsze robi się w ten sposób, że na podstawie dolnej jest otwór "wzorcowy" a stempel u góry? Pytam dlatego, że w zasadzie to chyba na wszystkich filmikach widziałem, że Detal pozostaje na prasie a odpad jest usuwany w dół. W przypadku wybijania stroików w ten sposób było by odwrotnie - tzn. detal "leciał by" w dół a resztki pozostawały na stole. Czy tak było by prawidłowo czy też należało by jakoś inaczej zaprojektować wzornik?
4) Jednak z osób, z którą rozmawiałem w sprawie wykonania wzornika powiedziała mi, że w przypadku blachy sprężystej musiało by być to wykonywane z tzw. dobicie. Tyle, że nie zrozumiałem czy chodzi jedynie o sposób wybijania na samej prasie czy też wzornik musiał by być jakoś specjalnie wykonany.

To nie byłaby jednorazowa praca ale raczej proces. Bardzo ciężko mi określić ilość ponieważ nie wiem na ile uda się taki stroik wykonać - by po prostu ładnie brzmiał. Jednak nie ilość w tej chwili jest dla mnie problemem a raczej to, czy uda się taki stroik wykonać metodą inną niż wybijanie na prasie, by materiał nie stracił odpowiednich walorów. Moje rozumowanie jest takie - co mi z wycinania tanio, skoro nie uda się uzyskać pożądanego efektu? I odwrotnie - skoro można by wykonać detal ekonomiczniej, nie tracąc przy tym jakości, to czemu nie spróbować?
Być może na tym etapie naszej dyskusji już nie da się tego określić i w tej chwili należy po prostu wykonać jakąś partię stroików np. poprzez wycięcie laserem i je testować. I ku temu powoli zmierzam. Jednak próbuję jeszcze, ile się da, od Was dowiedzieć. Ryzykuję jedynie tym, że mogę zminimalizować straty czasu i pieniędzy na jakieś próby, które z góry są skazane na niepowodzenie. A tej materii się nie uda oszukać, tu albo coś ładnie gada albo nie. W wycinanie nożyczkami też się raczej nie będę bawił na stare lata
Problem w tym, że może się okazać, iż realizacja pomysłu będzie mnie przerastała (a i to też lepiej wiedzieć zawczasu niż marnować czas na szukanie lasera z NASA). Jednak tego w tej chwili jeszcze nie wiem. Popróbuję z tym laserem. A jak wybijać na prasie to myślę, że już cały element.

Hmm, w takim razie czym według Ciebie najlepiej wykonać detale z tego typu stali?

Dzisiaj dzwoniłem zorientować się w sprawie wycinania laserem. Są lasery, które mogą wykonać detal z dokładnością poniżej 0,1mm, a do tego w minimalny sposób podgrzewające materiał. Niestety nie zapamiętałem nazwy tego "systemu". Tego typu urządzenia są wykorzystywane w obróbce elementów sprężystych, właśnie by zapobiegać zmianie ich parametrów na skutek podgrzewania przy cięciu.
Co o tym sądzicie?

Obecnie mam takie przemyślenia, na podstawie wiadomości które od Was otrzymałem:

1. Drutówka ma dobrą tolerancję (0,01mm), jednak kłopotliwe będzie wykonywanie różnych detali z otworami. Ewentualnie można to robić w pakietach ale zastanawiam się nad jeszcze jednym problemem. Otóż otwór musi być bardzo dokładnie ulokowany w detalu. Czy jeśli wcześniej wykonam taki otwór to czy będzie możliwość dokładnego "wycentrowania" detalu względem otworu?
Do tego dochodzi warstwa biała o której wspomniał kolega czyli w praktyce mikropęknięcia metalu.

2) Frezarka cnc. Nie wiem jakby to wychodziło, nawet przy zastosowaniu odpowiedniego frezu. W końcu obrabiana ma być stal hartowana.
Na plus jest to, że podobnie jak w przypadku lasera, można wyciąć bez kłopotu otwór oraz zewnętrzne krawędzie. Nie wiem jednak czy nie wystąpią podobne problemy z mikropęknięciami, nawet jeśli będzie podawane chłodziwo.

3) Laser. Załóżmy, że zaakceptuje się dokładność lasera z "wyższej półki" z "systemem" minimalizowania nagrzewania się materiału.

4) Wybijanie. To pewnie byłaby najlepsza forma obróbki ale z tego co pojąłem koszty wykonania matrycy i wzornika nie są małe. Spróbuję się zorientować ile by kosztowało wykonanie takich elementów na prasę choć oczywiście wolałbym wypróbować jakieś tańsze rozwiązanie, o ile to będzie miało realne szanse się sprawdzić. Nie chodzi tylko o wykonanie stroika ale również jego późniejszą trwałość czyli odporność na złamanie w czasie drgań z częstotliwością "akustyczną" i mimo wszystko dużą amplitudą wychyleń (niektórzy to lubią sobie pograć głośno).

No i bądź tu mądry.
Na chwilę obecną szukam kogoś, kto posiada w/w laser o większej dokładności oraz minimalizującego podgrzewanie materiału.
Będę wdzięczny za dalsze podpowiedzi a za te dotychczasowe bardzo Wam dziękuję.

I ponownie dziękuje za pomoc.
Czyli jesteś muzykiem Ja na co dzień zajmuję się zawodowo nauczaniem gry, jestem nauczycielem w szkole muzycznej.

Mam prośbę. Być może ktoś zna się dobrze na materiałach lub zna kogoś, kto ma w tym temacie sporą widzę i będzie mógł określić rodzaj materiału zastosowanego na stroik.
Chciałbym dotrzeć do takiej osoby i wysłać mu stroiki w celu określenia materiału, z jakiego są zrobione. Chciałbym za to zapłacić. Ja niestety nie znam nikogo z takiej branży. Jeśli ktoś mógłby mi w tym temacie pomóc to będę bardzo wdzięczny.
Od siebie mogę dodać, że stroiki są materiałem magnetycznym, rdzewieją a blaszkę można odgiąć spokojnie do ok. 45st i wraca do poprzedniego położenia. Natomiast mocniejsze, szybkie odginanie powoduje już stopniowe "odchodzenie" od poprzednie pozycji (dzięki temu zresztą można ustawić tzw. start stroika czyli wyregulować szczelinę pomiędzy stroikiem a ramką w której jest zamocowany). Jednak ta wiedza nic mi nie daje ponieważ nie mam porównania do czegokolwiek, nie zajmowałem się nigdy stalą więc nie mam do czego przyrównać moich spostrzeżeń.
Jeśli ktoś mógłby mi rzetelnie pomóc w temacie rozpoznania materiału to będę naprawdę bardzo wdzięczny. Zależy mi oczywiście na bardzo doświadczonym fachowcu z dużym doświadczeniem w tego typu materiałach.

Co oznacza, że laser ma tolerancję 0,1mm? Ja to rozumiem w ten sposób, że nie chodzi o luzy samej maszyny lecz o dokładność cięcia wynikającą z "rozrzutu" samego promienia lasera. Jeśli dobrze rozumuję to w praktyce by oznaczało, że cała dana partia wyciętych detali w jednym cyklu mogła by być identycznie "powiększona" lub "pomniejszona" w stosunku do wymiaru określonego w rysunku technicznym o jakiś błąd wynikający właśnie z niemożności określenia plamki lasera z dokładnością większą niż 0.1mm. Oczywiście mam na myśli dokładność wymiarów stroika w osiach X i Y a nie w Z ponieważ podejrzewam, że przy grubości materiału poniżej 1mm nie ma to specjalnego znaczenia. Czy to o to chodzi?
A jeśli tak, to czy nie można by wykonać próbnego cięcia a następnie skorygowania różnicy i w dalszej pracy już uzyskania dokładnego wymiaru? Nie wiem czy sprawa jest tak łatwa do rozwiązania czy też problem jest bardziej skomplikowany.
Poproszę o wyjaśnienie.

Bardzo Ci dziękuję za zainteresowanie tematem.
Stroiki mają już mieć gotowy wymiar. Dostraja się je ale zbierając materiał z powierzchni stroika, a nie poprzez zmianę wymiarów krawędzi.
Poniżej jest filmik, zobacz od 2min. Dość hardcorowy sposób, w fabrykach mają pewnie o wiele kulturalniejszy sprzęt.



Tak z ciekawości. Ile mogło by kosztować wykonanie elementów do wybijania stroika na prasie? Nie bardzo się orientuję co musi się zawierać w takim "zestawie" ale zapewne tzw. kopyto (czy to jest to samo co matryca?) oraz wzornik (oddzielny dla każdej grupy wielkości stroika).