Projekt statywu do Proxxon-a

Witam Serdecznie

Chciałbym wam przedstawić swój mały projekcik który powstał z powodu notorycznego łamania cienkich wierteł i frezów. Jest to statyw do multiszlifierki proxxon (ja posiadam model IBS/E) gdzie średnica pierścienia do mocowania wynosi 20mm – i każdy inny model z tą średnicą będzie pasował.

Oczywiście można było kupić gotowy statyw – ale cała radość projektowania i tworzenia jest bezcenna.

Całość projektu została wykonana w programie fusion360. Elementy drukowane na drukarce Ender3D. Użyty filament to PETG firmy DevilDesign.




Kilka danych technicznych:
1. Podstawa wykonana z kawałka blatu kuchennego 275mm X 200mm x 38mm
2. Wspornik z profilu Alu 20mm x20mm x1,5mm
3. Kolumna to wałek liniowy o średnicy 20mm
4. Po wałku poruszają się dwa łożyska liniowe zamknięte LM20UU
5. Napęd stanowi koło zębate poruszające się po listwie zębatej (druk3D)
6. Zakres pracy to 100mm

W pierwszej części przedstawię uchwyt. Jest to zintegrowane mocowanie z częścią napędową, łożyskowaniem liniowym oraz blokadą posuwu – taki rdzeń całego projektu.


Mocowanie proxxona to najzwyklejszy otwór, który zaciskamy śrubą. Gniazda pod łożyska liniowe posiadają średnicę o 0,2 mm mniejszą i łożyska są umieszczona na wcisk (bez kleju).


Między łożyskami jest wklejona w swoje gniazdo, nakrętka która służy do wkręcenia śruby blokującej posuw. Ów nakrętka znajduje się w przewężeniu które spełnia dodatkowo rolę hamulca przed samoistnym opadaniem całego zestawu. Wałek po prostu porusza się dzięki temu dość ciasno. Nie chce stosować tu sprężyn dla powrotu „do góry” i innych patentów.


Łożyska zostały wprasowane na swoje miejsca za pomocą pręta gwintowanego i podkładek. (oczywiście określenie „wprasowane” proszę brać z przymrużeniem oka ).



Druk 3D został wykonany na drukarce Ender3
Filament PET-G
Warstwa 0,2 mm
dysza 0,4 mm



Dla lepszego zobrazowania całości zapraszam na mój kanał YouTube i zachęcam do subskrypcji i śledzenia projektu, pliki STL dostępne pod każdym filmem.

https://youtu.be/vJPKsSRTb84

W następnych częściach przedstawię resztę bloków projektu i omówię szczegóły działania;)
serdecznie pozdrawiam

W tej części przedstawię napęd, dzięki któremu uzyskujemy ruch góra – dół.




„Sercem” jest tu koło zębate o module M1 , 20 zębów, poruszające się po listwie zębatej.


W konstrukcji napędu zostały użyte pręty metalowe(prowadnice ze starej drukarki):
- główny wał o średnicy fi 6mm, L-72mm nagwintowany z dwóch stron M6, posiadający wcięcia służące do zablokowania ruchu obrotowego koła zębatego i korby – wykonane pilnikiem.
- trzy pręty fi 7mm, L-70mm – jako konstrukcja trójramiennej korby

Całość obraca się na łożyskach 696z -6x15x5mm (chińska produkcja za 2 zł w zupełności wystarczająca)


Konstrukcje trójramiennej korby tworzą trzy pręty fi7mm oraz rączki wykonane z druku 3D. Wszystko wchodzi na wcisk ale wzmocnienie klejem na pewno nie zaszkodzi.


Złożenie napędu zaczynamy od nagwintowania otworów w kole zębatym oraz w korbie – gwintownikiem M4.




Otwory służą do wkręcenia śrub dociskowych M4. Tu ważny szczegół: samo wkręcenie i dociśnięcie do wcięć w wale jest niewystarczające do zblokowania obrotu. Gwint wykonany w druku jest zbyt słaby. Ja zastosowałem klej na gwint w obydwu otworach – który spełnił swoje zadanie i unieruchomił śruby dociskowe. Lepszym i pewniejszym sposobem, będzie nawiercenie wału tak by kołki blokujące przeszły przez wykonane otwory.


W główne pokrętło korby umieszczamy wał z nakrętką i podkładką oraz wkręcamy kołek dociskowy unieruchamiając obrót wału.


Następnie wciskamy łożysko a zaraz za nim tuleje dystansową.


Całość wędruje w stronę gniazda łożyska w uchwycie, gdzie po przełożeniu przez jedną stronę nasuwamy koło zębate, i wciskamy do oporu.


Koło zębate blokujemy śrubą dociskową M4. (pamiętając o kleju na gwint, i/lub nawierceniu wału).


Na koniec dokładamy drugą tuleje dystansową, drugie łożysko, i skręcamy nakrętką samo kontrującą.




Nakrętkę ustawiamy („na odwrót”)węższą stroną w kierunku łożyska – tak by oparła się o pierścień łożyska i nie blokowała jego obrotu.


W korbie umieszczamy zaślepkę otworu. (dla ładniejszego wyglądu )



Zielone pokrętło w które wkręcamy śrubę imbusową M8 na klej, służy do blokowania ruchu góra – dół na statywie. Celowość użycia tego patentu przedstawię w następnych częściach


Oczywiście dla lepszego zobrazowania całości zapraszam na mój kanał YouTube i zachęcam do subskrypcji i śledzenia projektu, pliki STL oraz schematy części nie drukowanych, dostępne pod każdym filmem.
https://youtu.be/emRJQpJNvZk

W tej części zajmiemy się złożeniem kolumny statywu oraz podstawy.



Do jej budowy użyto:
- Prowadnica, wałek fi 20mm zgodna z użytymi łożyskami
- Profil aluminiowy U-kształtny 20x20x20 ścianka 1,5mm
- podstawa (kawałek blatu kuchennego)270x200x38
- listwa zębata – druk3D
- wspornik dolny i zaślepka górna – druk3D
Parametry użytych części wynikają z zapasów które posiadam – szkoda wyrzucić, a zawsze można nadać nowe „życie”.

Składanie zaczynamy od wciśnięcia wałka w dolny wspornik, a następnie w podstawę z blatu ( w uprzednio wykonany otwór). Całość połączenia została wzmocniona klejem epoxydowym.





Jako pomocnik „wprasowania” prowadnicy, posłużył ścisk stolarski.



Dodatkowo dolny wspornik przymocowany jest do blatu za pomocą czterech wkrętów.



Następnie w aluminiowym profilu umieszczamy listwę zębatą, która przymocowana jest za pomocą śrub M4.



Profil wraz z przykręconą zębatką ląduje wciśnięty w dolny wspornik z odrobiną kleju epoxy. Tu znowu pomocnik w postaci ścisku stolarskiego ułatwił znacząco montaż.




Dolne połączenie profilu z drukowanym wspornikiem dodatkowo jest wzmocnione śrubą M4



Na tak przygotowaną bazę montujemy od góry nasz uchwyt (przygotowany w poprzednich częściach)
Łożyska wchodzą na wałek a tylna część uchwytu suwliwie w profil aluminiowy.





Na koniec na górę przychodzi „czapeczka” wciśnięta i zabezpieczona śrubą M4. Bez użycia kleju tak by w przyszłości był możliwy demontaż i wymiana zużytych części.



I tak dobrnęliśmy do złożenia całości. W przygotowaniu jeszcze testy i mały bonusik w postaci przystawki-pomocnika




Oczywiście dla lepszego zobrazowania całości zapraszam na mój kanał YouTube i zachęcam do subskrypcji i śledzenia projektu, pliki STL oraz schematy części nie drukowanych, dostępne pod każdym filmem.


https://youtu.be/i6WNOlSudNg

Super projekt ;D dzikie za prezentacje

Dzięki za miłe słowa to ogromny zaszczyt usłyszeć to od Ciebie
pozdrawiam - wierny fan

Projekt statywu powstał z potrzeby wiercenia malutkich otworów pod kątem prostym. Oraz frezowania jeszcze mniejszych (fi 0,6mm) w profilach aluminiowych. Wykonanie tego „z ręki” bynajmniej w moim przypadku było nie możliwe.
Tak o to powstał statyw do proxxon-ów.


Filmik z malutkich testów, jeszcze mniejszymi frezikami.
https://youtu.be/IOD00QBVTqo

Na zakończenie projektu, mały bonus - przystawka/listwa.
Wykonana z profili aluminiowych C 20x20x20 1,5mm oraz kilku elementów z druku 3D.
Całość można zablokować za pomocą śrub M6.






Oczywiście zapraszam na krótką prezentację filmową:
https://youtu.be/JpiHnbdlMWo