Dwie śruby w osi napedu bramy i jeden serwomotor

Max_Siedlce pisze:Wybieram jednak sprawdzony zestaw przyzwoitej firmy Masso

Połowę tych elementów kupiłem na Ali za cenę 3-5 razy mniejszą. Działają już kilka lat bez problemów.

Max_Siedlce pisze:Chyba po prostu najpierw zajmę się budową samej maszyny bo to najistotniejszy temat a na końcu doborem elektroniki.

Bardzo dobry pomysł.

Ja mam konstrukcje w podobnym układzie ale większą, niestety w fazie budowy i trudno powiedzieć czy rozwiązanie jest ok.
Rozwiązanie mam takie że są dwa silniki i dwie śruby. Pico daje możliwość bazowania na czujnik po uruchomieniu. Wiec jeśli jeden silnik sie zguby to po bazowaniu powinno być już dobrze, zakładając że to przypadkowy epizod. Bazowanie działa bo sprawdziłem, ale nie zweryfikowane w boju.
Podglądałem plotery kimli z przejezdną bramą nawet trochę większe, ok 1x2m i tam było jedno serwo na dwie śruby spiete pasem,
moj watek;
cnc.info.pl/frezarka-na-stole-traserskim-t69348.html

Natan5064 pisze:dwie śruby spiete pasem

Na początku rozwiązanie jeden silnik pas i dwie śruby zaprojektowałem, serwo 1kW bez problemu uciągnęło by taki układ, widziałem wątek, gdzieś człowiek stwierdził że frezuje z powodzeniem stal, jeden silnik krokowy 12Nm i dość długi pas zębaty HTD5 w osi Y frezarka konstrukcja stalowa. Ja jednak zrezygnowałem z tego układu, choć może i warto było spróbować, koszt konwersji na układ z dwoma silnikami nie wymagał by dużych modyfikacji i zawsze byłby możliwy, ale jednak odpuszczę i zastosuję dwa serwa w osi Y
Myślałem o stole traserskim jako podstawie i stałej bramie, niegłupi pomysł, ale nie mam miejsca u siebie aby zmieścić takie rozwiązanie w sumie zabrakło ok 20cm, więc cóż będę miał stół teowy żeliwny akurat ma człowiek rozmiar jaki jest mi potrzebny.
Tak patrzę na Twój rysunek, nie jestem specjalistą ale Twoja brama fakt tak trochę w powietrzu wisi, ja bym płaskownik który przylega do stołu wydłużył na całą głębokość stołu. Żeliwo jest bardzo sztywne ale też dość kruche, przy takim zamocowaniu bramy obawiał bym się pęknięcia stołu, brama stalowa jednak sporo waży, plus udar z wibracji podczas pracy.
Dla postanowiłeś odpuścić użycie blachy wykrawanej na laserze?

Uszkodzenie stołu to jest ostatnia rzecz jaka mnie martwi, serio, tam jest ze 30 -40mm metalu. Generalnie projekt mocno ewoluował od pierwszych założeń. Jest kilka rzeczy które bym poprawił ale wole sie skupić na uruchomieniu a potem może coś w praktyce wyjdzie. sie poprawi.

Powiem szczerze że Chińczycy coraz częściej mnie zaskakują, kilka miesięcy temu dostałem płytę na której brakowało blokady w złączu tasiemki flex, urządzenie za 90zł więc cóż kupiłem drugą sztukę i napisałem reklamację. Otrzymałem zwrot pieniędzy i z przeprosinami informację że ze względu na historię zakupów modułu nie muszę odsyłać. Hmm kupiłem gniazdo tasiemki w TME za 1.50zł i tyle.
Jako że oznaczyłem zwrot serwomechanizmów, oczekiwałem na info z etykietą wysyłki a tu Chińczyk z HLTNC napisał mi wiadomość, że zdają sobie sprawę z pewnych problemów które występowały z serwolinkami ze sterownikiem T3D głównie wiążącymi się z generowanymi wysokimi poziomami zakłóceń i modele Serwolink 2025 zostały zmodyfikowane, każdy sterownik T3D otrzymał w modelu 2025 rozbudowany filtr EMI, oraz przewody sterujące zostały zmienione na ekranowane a enkoder jest wyposażony w wewnętrzne ekranowanie. Stwierdził że oczywiście mam gwarancję i rękojmię zgodną z wymogami UE (3 lata), produkty zostały sprzedane z oddziału HLTNC w Polsce z paragonem Polskim,(to fakt) wszystkie ich produkty mają długi czas 90dni na bezpłatny zwrot bez podania przyczyny i zwrot oczywiście przyjmą, ale poprosił że jeśli nie jest to rezygnacja z budowy urządzenia to abym opisał z czym mam problemy i że zapewne da się je rozwiązać, od bardzo długiego czasu nie mieli przypadków zwrotów z przyczyn technicznych. Jedyny problem który odnosi się do wszystkich enkoderów magnetycznych to to że nie powinien znajdować się tuż za nim przewód zasilający ani przewody sterujące fazami silnika i hamulca. (to logiczne)
Stwierdził też że zdają sobie sprawę że budowa urządzeń DIY jest czasochłonna i jeśli potrzebuję więcej czasu niż 90dni to mogą go wydłużyć oficjalnym pismem, maksymalnie do 180dni.
A to Ci ciekawostka, zaskoczyli mnie, rozebrałem wtyk i faktycznie kabel sygnałowy jest ekranowany a w sterowniku są zintegrowane filtry EMI podłączyłem z ciekawości jeden sterownik i serwo i przykładając rękę z tyłu do enkodera nic się nie dzieje nie drży tak jak to widziałem na filmach o wadach enkoderów magnetycznych.
Popisałem też sobie z Chińczykiem co polecają do sterowania, napisał że mają w sklepie podstawowe sterowniki do Mach3 5osi i kosztuje to niewiele ale jeśli chcę dobry sterownik za niewielkie pieniądze to dobrym wyborem będzie EC500 ewentualnie NVEM nie mają tego w sprzedaży ale jeśli chcę to EC500 6osi sprowadzą i dostosują do moich potrzeb, w zależności czy zamierzam używać Mach3 czy LinuxCNC.
Cena 300zł, w tym jakieś przejściówki.
Cóż chyba jednak przetestuję te ich Serwo wynalazki. Dobrze że kupiłem je z HLTNC Official Store.
Podobno wyczytałem że oficjalnie EC500 obsługuje tylko Mach3. Zgłupiałem. Tak czytam o tym i co to jest Remora?
Poradźcie czy to ma sens? czym różni się EC300 od EC500 i NVEM
Pozdrawiam

Mam ploter frezujący 2000x2000x200, z napędem drugiej śruby osi x na pasku. Przez wiele lat pracował przemysłowo, często nawet 24/7. Ma teraz prawie 20 lat, a koła i pasek nie były wymieniane. Maszyna głównie do tworzyw i MDF, ale sporo aluminium też obrobiła. Nigdy nie był to mistrz sztywności, ale można z niego wyciągnąć całkiem przyzwoitą powtarzalność. Pasek przeskoczył na kole 2 lub 3 razy. Ponowne ustawienie jest kłopotliwe, bo pasek mega mocno napięty (bez napinacza) i trzeba zdjąć równolegle dwa koła i później to złożyć.

Kluczem do poprawnej pracy jest duży rozstaw. Przy stronie głownie używanej, jest śruba napędzana bezpośrednio z silnika. Na drugim końcu śruby jest koło zębate napędzające drugą śrubę. Przez 90% czasu pracy, druga śruba pracuje z minimalnym obciążeniem. Zapewnia jedynie równy posuw obu końców bramy. Przy tak dużym rozstawie, luz nawrotny na pasku i kołach nie wpływa istotnie na geometrię. Pozostałe elementy uginające się pod naporem, mają większy wpływ na dokładność, niż napęd na pasku.

kfaz pisze: ↑

09 sty 2026, 18:31

Na drugim końcu śruby jest koło zębate napędzające drugą śrubę.

Jeżeli działa to ok, ale trzeba powiedzieć że lepiej żeby koło było przy silniku.

kfaz pisze: ↑

09 sty 2026, 18:31

Kluczem do poprawnej pracy jest duży rozstaw.

Nie nazwał bym tego kluczem.
Raczej należy powiedzieć że przy dużym rozstawie takie rozwiązanie się mimo wszystko całkiem dobrze sprawdza.
Bo tak jak to napisałeś to brzmi jakby warto było zwiększyć rozstaw dla polepszenia pracy. A tak nie jest. Praca się nie polepsza, tylko po prostu się mniej pogarsza mimo zwiększania rozstawu.

Jak dla mnie to koło lepiej nie przy silniku. Łożyska są mocno obciążone i lepiej żeby koła były przy łożysku pomocniczym. Ten pasek musi być naprawdę mocno naciągnięty.

Praca się poprawia przy zwiększeniu rozstawu. Ramię siły jest większe, więc obciążenie paska jest mniejsze. Sumaryczny błąd pozycjonowania jest praktycznie ten sam, co przy szerszej bramie daje mniejsze błędy na geometrii. Tak jak pisałem powyżej, na większości maszyn, połowa stołu jest praktycznie niewykorzystana.

Z resztą, to jest dyskusja czysto akademicka. Zdecydowana większość użytkowników, nie zauważy różnicy pomiędzy napędem niezależnymi silnikami, a synchronizacją paskiem. Chodziło mi o rozwianie wątpliwości co do trwałości takiego rozwiązania. 20 lat i nadal działa. Może przydałoby się wymienić pasek na nowy, ale póki jest dobrze napięty i się nie strzępi, wolę nie ruszać. Te 2-3 razy, kiedy przeskoczył, to było po kolizji blisko śruby napędzanej paskiem. Przez lata poprawiłem mnóstwo rzeczy, ale akurat z tego paska, zawsze byłem zadowolony. Druga strona stołu jest dosunięta do ściany i nie trzeba sprawdzać czy na krańcówce do bazowania nie ma wióra. Dopóki nie przeskoczy pasek, geometria jest pewna. Wystarczy kreska markerem na pasku i kołach do kontroli. Jak coś jest nie tak to widać z daleka.

kfaz pisze: ↑

09 sty 2026, 19:38

Jak dla mnie to koło lepiej nie przy silniku. Łożyska są mocno obciążone i lepiej żeby koła były przy łożysku pomocniczym. Ten pasek musi być naprawdę mocno naciągnięty.

Ale śruba przy silniku chyba też jest łożyskowana? I to łożysko by mogło utrzymywać naciąg paska. Nikt nie mówi że pasek ma być naciągany na wałku silnika.

kfaz pisze: ↑

09 sty 2026, 19:38

Praca się poprawia przy zwiększeniu rozstawu. Ramię siły jest większe, więc obciążenie paska jest mniejsze.

Nie wiem co tu masz na myśli. Może siły potrzebne do przekoszenia geometrii? No to faktycznie potrzeba mniejszych, ale nie nazwał bym tego zaletą (bo to ułatwia silnikowi wyłamanie czegoś w maszynie). Podczas normalnej pracy bez przekaszania, nie ma to znaczenia.

kfaz pisze: ↑

09 sty 2026, 19:38

Chodziło mi o rozwianie wątpliwości co do trwałości takiego rozwiązania. 20 lat i nadal działa.

Tego oczywiście nie neguję. A dobrze jest wiedzieć że przynajmniej jedna osoba potwierdza że to może działać bardzo długo.

Hej.
A co się stanie ja jeden silnik / sterownik się " wykrzaczy " ?
Lepiej nie myśleć - masakra.
Przy takim momencie silników połamie maszynkę.
W sumie trzeba wziąć po uwagę najmniej korzystną sytuację.
pzd.