Ploter-frezarka z korpusem stalowym

Właściwie to ARGUS odpowiedział za mnie. Chcesz uczyć się spawać to bardzo bobrze, ale jak z tych nauk ma wyjść maszyna cnc to rzeczywiście wyprodukujesz kupkę złomu. Moim celem nie jest zniechęcanie, tylko chcę Ci oszczędzić rozczarowania.

ARGUS pisze:"flopio" nic złego nie ma w tym że sam chcesz pospawać korpus maszyny
ale szczerze mówiąc lepiej się uczyć na mniej odpowiedzialnych konstrukcjach
Zawodowy spawacz robi od niechcenia to nad czym Ty cały czas musisz mieć kontrolę
Ale jak mam być szczery to jest to najlepsza droga do nauki
Tylko nieraz sie trochę złomu naprodukuje

I o to chodzi, ze zrobi sie troche zlomu, ale czegos sie naucze. W calej maszynie korpus jest najtanszym podzespolem. Jesli to popsulbym, moge zrobic nowy korpus wykorzystujac prowadnice, sruby, silniki, stol itd. od wczesniejszej maszyny. Dlatego zdecydowalem sie zrobc to samemu. Poza tym wiadomo, ze kazdy liczy pieniadze ktore ma wydac. To co mozna zrobic samemu, robi sie samemu.

Obrobki korpusu nie podejme sie sam zrobic, bo nie mam na czym i nie mam doswiadczenia. Ale mam warunki, zeby pospawac korpus i podstawowa wiedze tez. Tu mam na mysli to, co zasygnalizowal kol. pukury. To nie jest pierwsza konstrukcja, ktora spawam...

Mnie irytuje sposob krytyki kolegi cnc3d. Bo pokomentowac, pokrytykowac kazdy moze. Ale niech krytyka bedzie poparta propozycja rozsadnego rozwiazania. Jesli nie mam doswiadczenia w spawaniu, kolega cnc3d moglby zaproponowac jak mam to zrobic inaczej, napisac dlaczego powinienem oddac to doswiadczonemu spawaczowi do zrobienia, albo co mam zrobic, zeby mi to wyszlo jak najlepiej, skoro juz robie to sam. Zamiast osadzac z gory sprawy, o ktorych zbyt malo wie, zeby je osadzac, niech najpierw zapyta o szczegoly, zanim cos stwierdzi.

Toczaca sie tu dyskusja bynajmniej mnie nie zniecheca, ciesze sie, ze ten problem wyszedl teraz, bo rzeczywiscie ten korpus, ktory zobilem, bedzie zbyt malo sztywny. Mysle nad solidniejszym.

Ku pocieszeniu wszystkich sceptykow napisze, ze jesli bede robl nowy korpus, nie bede ja go spawal, z tak prozaicznego powodu jak za slaba spawarka Sasiad jest zawodowym spawaczem i z nim bede o tym rozmawial.

Wiem tyle ile napisałeś. Że brama Ci sie skrzywiła po spawaniu itp. Dlatego sugerowałem, żebyś tego nie robił sam tylko dał to zrobić zawodowcowi.

flopio a mnie się podoba twoje podejście do tematu" jak się nie przewrócisz to się nie nauczysz".A może natępną konstrukcję pospawaj sam pod okiem sąsiada jego spawarką powinno się udać.No i szkoda że tak daleko bo jak Ci się uda to poprosiłbym o pomoc przy mojej.Trzymam kciuki.
Pozdrawiam.

Funkcja znajomego spawacza spawającego za flaszkę mi sie najbardziej podoba, mi nawet wyszlifował po spawaniu ramę Za to co zrobił to nawet nie jedna mu sie należy - jest równiutko.

temat umarł?

Absolutnie, temat jak najbardziej "zyje". Mialem okresowo ograniczone mozliwosci finansowe, wiec bylem zmuszony wstrzymac prace. Ale od jakiegos czasu znowu dzialam w temacie. Od zera zbudowalem korpus, zupelnie inna koncepcja (choc kinematyka maszyny i struktura korpusu ta sama), inne materialy. Szczegoly wkrotce, jak bedzie wszystko gotowe-umieszcze relacje z budowy. Mysle, ze w styczniu/lutym powinienem byc blisko konca.

pozdrawiam

Witam kolege, troche poczytałem poprzednie posty co tu były prawione.

Z konstrukcji spawanej niewyżarzonej i nieobrobionej to niedokładnosci podchodzą pod milimetry.
Setkę dokładnosci to mozesz przy dobrym wietrze uzyskać w powtarzalności ruchu z punktu A do B, ale o dokładnosci geometrii to forget grother. Ja buduje dosyc dużą maszyne i musze kupe zainwestować w obróbke na ciężkim sprzęcie zeby uzyskać dychę na geometrii
Znajomy spawacz produkcyjny robił mi słupki pod brame, profil 100x100x5 i podstawy z blachy 15mm i zastrzały z blachy 10mm.
Było wszystko roztrasowane, przypunktowane miejscowo, i korygowane z kątownikiem za pomocą młota na ciepłych spawach. Poszedł spaw pachwinowy elektrodą rutynową 346, to podstawy z blaszki 15mm które przefrezowałem przedtem wygięły sie o jakieś 0,5mm, tak zastrzały pociągnęły . Profil na szczescie sie trzyma prosto. Słupki polecą na wytaczarke i sie obrobi obie podstawy równolegle.

Za obrobienie wszystkich płaszczyzn maszyny o podstawie 1400x100 i belce bramy 200x100, wysokosc słupków 550 na strugarce wycenili 3000 netto. Gwarantują 5 setek odchyłki na obrobionej płaszczyźnie. Dochodzą niedokłądnosci prowadnic, jak dyche osiągne to sie uchlam

Fajnie jakbys umiescił jakieś zdjęcia tego co popełniłeś. Moim zdaniem jak nie ma mozliwosci obróbki całosci to lepiej taką rame skręcić i przekołkować. Łatwiej pofrezować poszczególne detale i skręcić jak spawać i świnić ze całosc kąty gubi

Witam,

na raize zostawilem kwestie mozliwej do osiagniecia dokladnosci. Dyskusja uswiadomila mi, ze stary korpus byl za delikatny, wiec nieco solidniejszy robie teraz. Myslalem, myslalem i wyszlo mi, ze najprosciej/najtaniej bedzie pospawac to z blachy. Padlo na blache 12mm, z materialu 18G2A, arkusz 1x2m akurat mi wystarczyl, bez odpadu praktycznie. Zakresy ruchow podobnie, jak w pierwotnej koncepcji, czyli 400x250x180-200.

Calosc mniej wiecej tak ma wygladac, jeszcze drobiazgi nie sa dorysowane:



Podstawa aluminiowa stolu po spawaniu z plaskownika 100x40 (PA6):


Ciecie blachy na korpus plazma:


Pociete elementy po ukosowaniu:


Poheftowany stol korpusu:



Podstawa aluminiowa stolu po szlifowaniu powierzchni pod stol i po natrasowaniu otworow mocowania plyty stolu:


Otwory juz wywiercone i nagwintowane:


Skrecanie calosci:


I gotowe:


Spoinka na stole korpusu:


Praktycznie gotowy stol, do oszlifowania i do wyzarzania, waga jakies 100kg:


Obecnie jestem na etapie spawania belki osi X, na razie poheftowana:



Przy spawaniu stolu korpusu, ku mojemu zaskoczeniu, praktycznie nie pokrzywilo sie nic. Najpierw byl wszedzie pospawany malymi spoinami po 5cm (wewnetrzne zebra od spodu), potem dluzszymi, potem wiecej i na koncu obwod w ukosowanych rowkach, ale tez po calym obwodzie przechodzac po kawalku spoiny.
Jesli chodzi o stolik, planuje przefrezowac rowki pod wozki prowadnic z przykrecona plyta t-rowkowa, pomyslalem ze w gruncie rzeczy ona jest dla mnie baza do obrobki, zarowno jesli chodzi o powierzchnie, jaki i prostopadlosc bazy dla wozka wzgledem rowkow w stole. A poniewaz plyta t-rowkowa jest frezowana obustronnie, nadaje sie na baze.

W styczniu zamowie sruby, mam kupiony silnik perske 0,6kW, na poczatek po przerobce na lozyska skosne bedzie mi sluzyl do prob jako wrzeciono, docelowo planuje cos ok 2kW.

Maszynkę wykonać to jedno ale później trzeba jeszcze utrzymać ją w ruchu - czy dostęp do silnika stołu , łożyskowania i krańcówek jest wystarczająco wygodny? Czy krańcówki i śruba są zabezpieczone przed wodą i wiórami - ze szkicu wyglada że nie bardzo - może jest jeszcze czas poprawić?
Całośc ważyć bedzie wystarczająco dużo aby nie móc tak łatwo sięgnąc z narzedziami np do odkrecenia silnika z płyty mocującej. Lepiej by było gdyby cały zespół napędu przykrecany był do podstawy jako zmontowana całość - szczególnie węzeł silnik,sprzęgło i łożysko śruby.
Jak obrobić powierzchnię pod mocowanie silnika - chyba tylko bokiem freza palcowego - jak więc z wykonaniem otworów pod śruby silnika i resztę elementów
Którędy odprowadzane będą wióry? Spychane płytą stołu poza obrys podstawy? - mało skuteczne, zaraz wrzeciono bądzie mielić wtórnie już skrojony materiał.
Aj, początek ładnie wyglada ale robotę w materiale lepiej zaczynać gdy wszystko narysowane.
Może lepiej wyciąć żebro z silnikiem a w to miejsce wspawać nabkę na spodnią powierzchnię płyty i po splanowaniu do niej przykręcić napęd?