Obracanie silniczkiem okręgu o kilkanaście stopni

Witam.

Ponieważ jestem początkujący to jak to się mówi nie bijcie

Chciałbym stworzyć "urządzenie" obracające okrąg o kilkanaście stopni za pomocą silniczka (dowiedziałem się z innego forum że najlepiej krokowym) w prawo i lewo. Problem w tym że nie znam się na tym i tu mam nadzieję że mi trochę pomożecie.

Może mały opis o co mi chodzi :

- Po uruchomieniu programu w systemie chciałbym aby program wysłał sygnał do "urządzenia" aby to zaczęło obracać okrąg (na innym okręgu) w prawo o ileś stopni (czyli aby silniczek z określoną mocą działał przez określony czas a potem się wyłączył).

- Przy wyłączeniu programu chciałbym aby program wysłał następny sygnał aby silniczek zaczął obracać okrąg (na innym okręgu) w lewo o ileś stopni a potem się wyłączył.

Jak pisałem wcześniej problem mój polega na tym że nie znam się na sprzęcie i nie wiem jak to zrobić (sterownik powinienem dać radę napisać).

Byłbym wdzięczny za pomoc przy wypisaniu jakie części były by potrzebne aby takie "urządzenie" stworzyć ponieważ sam z tym nie dam rady a bardzo mi na tym zależy

// Edit :

Przypuszczam że potrzebne było by :
- silniczek krokowy 12 V (niestety nie wiem jaki a musi być mocny)
- złącze do podłączenia z komputerem (myślałem o LPT lub Com)
- pewnie jakiś mikro kontroler (ponoć do tego ATmega8 wystarczy)
- jakieś inne części (fizyka/elektronika nie jest moją mocną stroną ale lutować umiem)

Jeżeli obrót jest na stałym kącie ( albo czasem tylko zmieniany) to chyba łatwiej zwykły silnik który kręci lewo-prawo pomiędzy krańcówkami. Taniej ,mocniej, jednoznacznie.

Obrót będzie o kąt stały (prawdopodobnie między 5 a 20 stopni) ale jaki silniczek wybrać to nie mam pojęcia bo nie znam się (już same elementy na PCB są dla mnie problemem bo nie wiem jakie są potrzebne do wykonania).

Przeczytałem że silnik krokowy pozwala dokładnie przesunąć (w moim przypadku) okrąg o tyle stopni ile zechce (na podstawie napięcia czy coś) ale za to się raz że mocno grzeje (95 stopni ????) a dwa że na początku i tak się "rusza" mimo iż nie dostaje impulsów sterujących (jakiś luz czy coś takiego już nie pamiętam). To trochę wyklucza mi ten typ silnika

Zastanawiam się nad zwykłym silniczkiem ale nie wiem czy obniżając my napięcie nie dojdzie do tego że silniczek nie wyrobi - muszę mu zmniejszyć napięcie aby w ciągu np 2 sekund wykonał obrót o około 5-20 stopni a tu zaczynają się schody czy w ogóle ruszy

Nie mam pojęcia jak to zrobić a już na elektrodzie pisałem co i jak i tam też chyba nie wiedzą (nie odpisują - może nie chcą a wiedzą) a sam nie dam rady

Silnik krokowy sie nie rusza jak nie ma impulsow sterujacych. Jaki duzy ma byc ten poruszany obiekt i jaka ma mase. Na jakiej precyzji ci zalezy, jezli duza to najlatwiej bedzie z silnikiem krokowym jezli nie musi byc to bardzo dokladne to tak jak pisal kolega wyzej zwykly silnik DC i krancowki.

Nie mam pojęcia jak to zrobić a już na elektrodzie pisałem co i jak i tam też chyba nie wiedzą (nie odpisują - może nie chcą a wiedzą) a sam nie dam rady

Może nikt nie pokwapił się odpowiedzieć bo z wypowiedzi widać że mimo mnóstwa pytań prostych jeśli chodzi o odnalezienie informacji nie zadałeś sobie trudu by pogłębić tę wiedzę.

Silnik krokowy to silnik który na jeden obrót wykonuje ileś kroków (typowo 200). Steruje się je w różny sposób ale zawsze impulsowo-sekwencyjnie. Tzn że za pomocą jednego impulsu (kroku sekwencji) można obrócić wał silnika o 1,8stopnia.

Tak więc absolutnie nie jest sterowany napięciowo czy prądowo.

Zwykły silnik DC też podoła zadaniu jeśli kont jest znany ale trzeba użyć krańcowych wyłączników.

Bez względu jednak na rodzaj silnika (choć bardziej w przypadku silnika DC) zazwyczaj do przeniesienia napędu oraz uzyskanie wymaganych parametrów takich jak prędkość, siła itd, stosuje się przekładnie.

Temat jest prosty ale musisz sporo wiedzy pozyskać i nie czekać na gotowe rozwiązania.

Proponuję nie kombinować, tylko zastosować gotowy silnik od zaworów mieszających. Mają wbudowaną przekładnię, są sterowane nap. ± 12 - 48V. Nowe mogą być drogie, ale sprawne używane można znaleźć na złomie. Większość mocowana jest do zaworu na wcisk lub moletowaną nakrętką.

Witam. Nie będę bił chociaż nie do końca zrozumiałem tego zwrotu- obracanie okręgu (na innym okręgu). Dlatego spróbuję wyjaśnić użycie silnika krokowego po prostu do obracania osi z czymkolwiek o określony kąt. Napisałeś o tym że obrót będzie wynosił kilka (ileś) stopni. Żeby było bardziej komfortowo założyłem że będziesz zadowolony jeżeli dokładność ustawiania będzie do 0.1 stopnia. Silnik krokowy ma parametr który mówi o ilości kroków na 1 obrót jego osi lub wartość kąta o jaki obróci się jego oś kiedy silnik wykona 1 krok. Mam nadzieję że wiesz już o tym że nazwa "silnik krokowy" mówi o zasadzie jego pracy krok po kroku. Jeżeli nie to poczytaj w googlach co nieco żeby mieć chociaż śladowe pojęcie o co chodzi w tym "dreptaniu"
Najchętniej (najczęściej amatorzy CNC używają silników 200 kroków na obrót czyli 1.8 stopnia na krok. Co zrobić żeby była to wartość wygodniejsza dla obsługi urządzenia? Należy po prostu między silnik krokowy a tę oś na której będzie Twoja obrotnica wstawić odpowiednią przekładnię. Jeżeli będzie to przekładnia 1:18 to jednemu krokowi silnika będzie odpowiadać 0.1 stopnia obrotu na osi obrotnicy, jeżeli zbudujesz przekładnię 1:180 to dokładność pozycjonowania wzrośnie do 0.01 stopnia. Proste?
Od Ciebie i wymagań urządzenia zależy jak zbudujesz taką przekładnię- czy będzie to monstrum do obracania samochodu, czy coś bardziej filigranowego. Małą przekładnię dość prosto można zbudować na przykład na kółkach i paskach zębatych. Dwa stopnie przełożenia, czyli 1:3 i 1:6 daje w sumie 1:18 Potrzebne paski i zębatki dobierzesz choćby tutaj http://www.akcesoria.cnc.info.pl/przegl ... zebate.htm
Pozostaje jeszcze kwestia namówienia silnika krokowego do pracy. Żeby silnik krokowy zechciał się obrócić o zadany kąt należy na jego uzwojenia podawać w określonej sekwencji impulsy prądowe. Dlatego zawsze w parze z takim silnikiem pracuje dobrany do niego elektroniczny sterownik. Na wejście sterownika podaje się sygnał zadanego kierunku obrotów (DIR) i odpowiednią ilość impulsów kroków (STEP) a on sam na tej podstawie tworzy sekwencję wysterowań uzwojeń silnika. Te sygnały (STEP i DIR) mogą pochodzić z czego sobie życzysz- z komputera lub jakiegoś mikrokontrolera a nawet z ręcznie naciskanych klawiszy. Przykładowo dla silnika http://aukcja.onet.pl/show_item.php?item=425432667 dobry będzie sterownik http://www.akcesoria.cnc.info.pl/sterow ... sskb01.htm . Do tego będziesz jeszcze potrzebował zasilacz DC o wydajnościach 5V stabilizowane - do zasilania logiki i DC <40V/ >2A do zasilenia przez sterownik samego silnika. Bezpieczniej dla Twojego komputera czy mikrokontrolera będzie jeżeli między sterownik a komputer włożysz jeszcze pośredni układ z izolacją galwaniczną na transoptorach czyli tak zwaną szumnie płytę główną. Więcej informacji o tych podzespołach a szczególnie o zasadach ich uruchamiania i montażu znajdziesz na tym forum. Użyj przeglądarki CNC info https://www.cnc.info.pl/search.htm a doszukasz się wielu cennych informacji

diodas1 pisze:Najchętniej (najczęściej amatorzy CNC używają silników 200 kroków na obrót czyli 1.8 stopnia na krok. Co zrobić żeby była to wartość wygodniejsza dla obsługi urządzenia? Należy po prostu między silnik krokowy a tę oś na której będzie Twoja obrotnica wstawić odpowiednią przekładnię. Jeżeli będzie to przekładnia 1:18 to jednemu krokowi silnika będzie odpowiadać 0.1 stopnia obrotu na osi obrotnicy, jeżeli zbudujesz przekładnię 1:180 to dokładność pozycjonowania wzrośnie do 0.01 stopnia. Proste?

Proste ale czy realne? dokładność do 0,01 stopnia to bardzo dużo, wydaje mi się że uzyskanie jej na układzie pasków w których doskonałą sztywnośc bym osobiście wątpił jest praktycznie niemożliwa, jak myślisz? Zwłaszcza jeżeli mielibyśmy do czynienia z obracanym obiektem o znacznej średnicy/masie. Teoretycznie wszystko się zgadza

co do silników krokowych to bardzo polecam google, jeszcze za czasów szkolnych robiłem o tym prezentację (tematem jest budowa silników krokowych oraz zasady ich sterowania) i znalazłem na prawdę masę materiałów, jeśli cały czas potrzebujesz dodatkowej wiedzy to napisz mi na priv, a ja postaram się ją znaleźć to co kiedyś stworzyłem i Ci podrzucić.

Oczywiście ZooM, masz rację że teoria żyje swoim życiem a praktyczna realizacja to już inna bajka. Chodziło mi jedynie o wskazanie pewnej zasady . Jeżeli Setesh, "zatrybi" czym różni się silnik krokowy od silnika pralki Frani to będzie przynajmniej wiedział czego szukać i wśród jakich rozwiązań wybierać. Nie wiemy jaka dokładność go satysfakcjonuje, jaką masą chce poruszać i z jaką prędkością. Na doskonalenie przyjdzie czas kiedy pokona pierwsze przeszkody. Zresztą i starym wyjadaczom zdarzają się przykre wpadki. Wielogodzinne projektowanie, żmudne obliczenia, realizacja projektu i rozczarowanie. Miała być jakość a wyszło jakoś. Ostateczny błąd jest sumą błędów cząstkowych. Błądzenie jest rzeczą ludzką.
" Mamo, idzie wojsko... zatrzymali się przed naszym płotem... wyciągają mapy, będą pytać o drogę"
Kiedyś słyszałem taką pokrętną modlitwę za turystów którzy idą właściwym szlakiem ale w złym kierunku. Ciekawe dokąd już zaszedł Setesh, skoro od prawie dwóch miesięcy nie daje znaku życia.

O tych nieprzewidzianych problemach to czasem wiem, aż za dużo, pracuję w dziale projektowania i budowania prototypów automatów.. A co do uzyskania tego skoku 0,01 stopnia to się w sumie zacząłem zastanawiac jak to uzyskać, chyba najdokładniejsze były by jakieś przekładnie zębate o dużej ilości małych zębów, nie?

a wracając do tematu to dla skoku rzędu 5 do 20 stopni jak to opisał Setesh założyłbym dokładność rzędu max 0,5 stopnia dla minimalnego skoku, dla zastosowań amatorskich powinno starczyć, coś wspominał też o czasie około 2 sekund więc prędkość też na szczęście nie wielka, ciekawe co mu z tego wyszło

a co do poruszanych wcześniej rozwarzań typu silnik DC czy krokowy, to się chciałem zapytać jak wypada moment trzymający w DC, podejrzewam że jest dużo niższy niż w wypadku krokowego, a następną kwestią było by zatrzymanie na krańcówce z pełnej mocy, pewnie jak zwykle to kwestia po prostu dobrania odpowiednio mocnego silnika do obracanej masy, czy są tu jeszcze jakieś inne zagadnienia o których nie wiem?